Q8/Q9/Q10 가이드라인의 이행을 촉진하기 위하여 ICH 전문가들은 일련의 질의응답(Q&A)을 작성하였다:

In order to facilitate the implementation of the Q8/Q9/Q10 guidelines, the ICH Experts have developed a series of Q&As:

이 질의응답 문서(Q&A)는 ICH Q8(R2), ICH Q9(R1) 및 ICH Q10의 이행과 관련된 여러 질문에 대한 답변을 제공한다.

This Questions and Answers document (Q&A) provides answers to a number of questions which are relevant to the implementation of ICH Q8 (R2), ICH Q9(R1) and ICH Q10.

최소 접근방식(minimal approach)은 규제당국에서 수용되는가?

Is the minimal approach accepted by regulators?

그렇다. Q8(R2)에 정의된 최소 접근방식(‘기본(baseline)’ 또는 ‘전통적(traditional)’ 접근방식이라고도 함)은 완전히 수용 가능한 제출 자료를 위하여 달성되어야 하는 기대 수준이다. 그러나 ICH Q8(R2)에 기술된 ‘향상된(enhanced)’ 접근방식이 장려된다(Q8(R2) 부록 1 참조).

Yes. The minimal approach as defined in Q8(R2) (sometime also called ‘baseline’ or ‘traditional’ approach) is the expectation which is to be achieved for a fully acceptable submission. However, the ‘enhanced’ approach as described in ICH Q8(R2) is encouraged (Ref. Q8(R2) Appendix 1).

ICH Q8, Q9 및 Q10을 활용한 공정 밸리데이션의 적절한 접근방식은 무엇인가?

What is an appropriate approach for process validation using ICH Q8, Q9 and Q10?

ICH Q8, Q9 및 Q10을 활용하더라도 공정 밸리데이션의 목적은 변하지 않는다. 공정 밸리데이션의 주된 목적은 여전히 공정 설계가 사전에 정한 품질 기준을 충족하는 제품을 산출하도록 하는 것이다. ICH Q8, Q9 및 Q10은 제품의 핵심품질특성(CQA), 디자인 스페이스, 제조공정 및 관리전략을 정의하는 체계적인 방법을 제공한다. 이 정보는 초기 상업용 생산 배치 이전 및 해당 배치에서 수행할 연구의 유형과 중점을 파악하는 데 활용할 수 있다. 전통적 공정 밸리데이션의 대안으로, 초기 상업적 생산과 제품 수명주기의 나머지 기간 전반에 걸친 지속적 개선을 위한 제조공정 변경에 대하여 공정 밸리데이션 계획서에 연속 공정 확인(continuous process verification)[ICH Q8(R2) 용어 정의 참조]을 활용할 수 있다.

The objectives of process validation are unchanged when using ICH Q8, Q9 and Q10. The main objective of process validation remains that a process design yields a product meeting its pre-defined quality criteria. ICH Q8, Q9 and Q10 provide a structured way to define product critical quality attributes, design space, the manufacturing process and the control strategy. This information can be used to identify the type and focus of studies to be performed prior to and on initial commercial production batch. As an alternative to the traditional process validation, continuous process verification [see definition in ICH Q8(R2) glossary] can be utilised in process validation protocols for the initial commercial production and for manufacturing process changes for the continual improvement throughout the remainder of the product lifecycle.

품질위험관리와 연속 공정 확인에서 얻은 정보는 ICH Q8, Q9 및 Q10하에서 어떻게 견고한 지속적 개선 접근방식을 제공할 수 있는가?

How can information from quality risk management and continuous process verification provide for a robust continual improvement approach under ICH Q8, Q9 and Q10?

제품 자체와 마찬가지로 공정 밸리데이션에도 수명주기(공정 설계, 공정 적격성 평가 및 지속적 공정 확인)가 있다. 초기 상업용 밸리데이션 배치 이전에 수행한 위해성 평가는 상업적 공정의 완건성에 대한 높은 수준의 보증을 입증하기 위하여 특별한 중점과 데이터가 필요한 영역을 부각할 수 있다. 지속적 모니터링(예: 연속 공정 확인을 통한 모니터링)은 공정 일관성에 대한 실제 보증 수준을 추가로 입증하고 제품의 지속적 개선을 위한 근거를 제공할 수 있다. ICH Q9(R1)의 품질위험관리 방법론은 공정 관리 상태를 유지하기 위하여 제품 수명주기 전반에 걸쳐 적용할 수 있다.

Like the product itself, process validation also has a lifecycle (process design, process qualification and ongoing process verification). A risk assessment conducted prior to initial commercial validation batches can highlight the areas where particular focus and data are needed to demonstrate a high level of assurance of commercial process robustness. Continual monitoring (e.g., via Continuous Process Verification) can further demonstrate the actual level of assurance of process consistency and provide the basis for continual improvement of the product. Quality Risk Management methodologies of ICH Q9(R1) can be applied throughout the product lifecycle to maintain a state of process control.

QbD를 이행하기 위하여 디자인 스페이스(DS) 또는 실시간 출하승인시험(RTRT)이 항상 필요한가?

Is it always necessary to have a Design Space (DS) or Real Time Release Testing (RTRT) to implement QbD?

설계기반 품질고도화(Quality by Design)하에서 디자인 스페이스를 설정하거나 RTRT를 사용하는 것이 반드시 요구되는 것은 아니다[ICH Q8(R2), Step 4].

Under Quality by Design, establishing a design space or using RTRT is not necessarily expected [ICH Q8(R2), Step 4].

디자인 스페이스를 개발하기 위하여 모든 변수의 다변량 상호작용을 연구하여야 하는가?

Is it necessary to study multivariate interactions of all parameters to develop a design space?

아니다. 신청자는 위해성 평가와 원하는 운영 유연성에 근거하여 다변량 실험을 위한 물질특성 및 변수의 선택을 타당화하여야 할 것이다.

No, the applicant will need to justify the choice of material attributes and parameters for multivariate experimentation based on risk assessment and desired operational flexibility.

디자인 스페이스를 스케일업에 적용할 수 있는가?

Can a design space be applicable to scale-up?

그렇다. 적절히 타당성이 입증된 경우 적용할 수 있다[추가 세부사항은 Q8(R2) 2.4.4항 참조].

Yes, when appropriately justified [additional details see Q8(R2) Section 2.4.4].

디자인 스페이스를 제조소 변경에 적용할 수 있는가?

Can a design space be applicable to a site change?

그렇다. 공정 완건성에 대한 입증된 이해와 제조소 특이적 요인(예: 원료, 설비, 인력, 유틸리티, 제조 환경 및 설비)에 대한 심도 있는 고려에 근거하여, 제조소와 무관한 디자인 스페이스를 사용하여 제조소 변경을 타당화할 수 있다. 제조소 변경과 관련하여 준수하여야 하는 지역별 규제 요건이 있다.

Yes, it is possible to justify a site change using a site independent design space based on a demonstrated understanding of the robustness of the process and an in-depth consideration of site specific factors, e.g., materials, equipment, personnel, utilities, manufacturing environment, and equipment. There are region specific regulatory requirements associated with site changes that need to be followed.

단일 및/또는 다수의 단위 공정에 대하여 디자인 스페이스를 개발할 수 있는가?

Can a design space be developed for single and/or multiple-unit operations?

그렇다. 단일 단위 공정에 대하여 또는 일련의 단위 공정 전반에 걸쳐 디자인 스페이스를 개발할 수 있다[Q8(R2) 2.4.3항 참조].

Yes, it is possible to develop a design space for single unit operations or across a series of unit operations [see Q8(R2) Section 2.4.3].

기존 제품에 대하여 디자인 스페이스를 개발할 수 있는가?

Is it possible to develop a design space for existing products?

그렇다, 가능하다. 제조 데이터와 공정 지식을 기존 제품의 디자인 스페이스를 뒷받침하는 데 활용할 수 있다. 예를 들어 상업적 규모의 제조, 원료, 공정 개선, CAPA, 개발 데이터 및 위험 검토에서 얻은 관련 지식 등의 관련 정보를 활용하여야 한다.

Yes, it is possible. Manufacturing data and process knowledge can be used to support a design space for existing products. Relevant information should be utilised from e.g., commercial scale manufacturing, raw materials, process improvement, CAPAs, development data, and relevant knowledge from risk review.

고정된 설비에서 좁은 운전 범위로 수행되는 제조 작업의 경우, 기존 제조 데이터만으로는 확장된 운전 영역과 다변수 상호작용에 대한 이해를 얻지 못할 수 있으며, 디자인 스페이스를 개발하기 위하여 추가 연구가 필요할 수 있다. 충분한 지식이 입증되어야 하며, 상호작용을 조사하고 변수/특성 범위를 설정하기 위하여 디자인 스페이스는 실험적으로 뒷받침되어야 한다.

For manufacturing operations run under narrow operational ranges in fixed equipment, an expanded region of operation and an understanding of multi-parameter interactions may not be achievable from existing manufacturing data alone and additional studies may be needed to develop a design space. Sufficient knowledge should be demonstrated, and the design space should be supported experimentally to investigate interactions and establish parameter/attribute ranges.

기존 제품에 대하여 디자인 스페이스를 개발하는 것이 규제상 기대되는가?

Is there a regulatory expectation to develop a design space for an existing product?

아니다. 신청자가 특정한 필요가 있어 더 높은 수준의 제품 및 공정 이해를 달성하는 수단으로 디자인 스페이스를 사용하기를 원하는 경우가 아니라면, 기존 제품에 대한 디자인 스페이스 개발은 필요하지 않다. 이는 제조 유연성 및/또는 완건성을 높일 수 있다.

No, development of a design space for existing products is not necessary unless the applicant has a specific need and desires to use a design space as a means to achieve a higher degree of product and process understanding. This may increase manufacturing flexibility and/or robustness.

디자인 스페이스를 제제 처방에 적용할 수 있는가?

Can a design space be applicable to formulation?

그렇다. 더 넓은 범위의 물질특성에 대한 향상된 지식에 근거하여, 첨가제의 양과 그 물리화학적 특성(예: 입자크기분포, 고분자의 치환도)의 범위로 구성된 제제 처방(구성 성분이 아니라 조성) 디자인 스페이스를 개발할 수 있다. 신청자는 생물학적 동등성, 안정성, 제조 완건성 등의 품질특성과 관련하여 디자인 스페이스 설정의 근거를 타당화하여야 한다. 물질특성에 따른 디자인 스페이스 내 제제 처방 조정은 허가 후 변경으로서 규제당국에 제출할 필요가 없다.

Yes, it may be possible to develop formulation (not component but rather composition) design space consisting of the ranges of excipient amount and its physicochemical properties (e.g., particle size distribution, substitution degree of polymer) based on an enhanced knowledge over a wider range of material attributes. The applicant should justify the rationale for establishing the design space with respect to quality attributes such as bioequivalence, stability, manufacturing robustness etc. Formulation adjustment within the design space depending on material attributes does not need a submission in a regulatory post approval change.

입증된 허용범위들의 집합만으로 디자인 스페이스가 구성되는가?

Does a set of proven acceptable ranges alone constitute a design space?

아니다. 단변량 실험으로 개발된 입증된 허용범위(PAR)의 조합은 디자인 스페이스를 구성하지 않는다[Q8(R2), 2.4.5.항 참조]. 단변량 실험만으로 얻은 입증된 허용범위는 공정변수 및/또는 물질특성 간 상호작용에 대한 이해가 부족할 수 있다. 그러나 입증된 허용범위는 규제 관점에서 계속 수용 가능하지만 디자인 스페이스로 간주되지는 않는다[ICH Q8(R2) 2.4.5항 참조]. 신청자는 제조공정의 각기 다른 측면에 대하여 입증된 허용범위 또는 디자인 스페이스를 사용하도록 선택할 수 있다.

No, a combination of proven acceptable ranges (PARs) developed from univariate experimentation does not constitute a design space [see Q8(R2), Section 2.4.5.]. Proven acceptable ranges from only univariate experimentation may lack an understanding of interactions between the process parameters and/or material attributes. However proven acceptable ranges continue to be acceptable from the regulatory perspective but are not considered a design space [see ICH Q8(R2) Section 2.4.5]. The applicant may elect to use proven acceptable ranges or design space for different aspects of the manufacturing process.

상업적 규모의 공정 밸리데이션 연구 중에 디자인 스페이스의 외곽 한계를 평가하여야 하는가?

Should the outer limits of the Design Space be evaluated during process validation studies at the commercial scale?

아니다. 상업적 규모의 공정 밸리데이션 연구 중에 디자인 스페이스의 외곽 한계에서 공정 적격성 평가 배치를 수행할 필요는 없다. 디자인 스페이스는 그 이전의 개발 연구 단계에서 충분히 탐색되어야 한다(스케일업에 관하여는 2.1장 디자인 스페이스 질문 2도 참조, 수명주기 접근방식에 관하여는 1.1장 일반적 명확화 질문 3 참조).

No, there is no need to run the process qualification batches at the outer limits of the design space during process validation studies at commercial scale. The design space must be sufficiently explored earlier during development studies (for scale up see also Chapter 2.1 Design Space Question 2; for life cycle approach see Chapter 1.1 for general clarification Question 3).

RTRT를 적용하면 배치 출하승인은 어떤 영향을 받는가?

How is batch release affected by employing RTRT?

배치 출하승인은 RTRT와 최종 제품 시험 중 어느 것을 적용하든 관계없이 제품을 시장에 출하하기 위한 최종 결정이다. 최종 제품 시험은 해당 제품의 특정 배치에 대한 모든 공정이 완료된 후 정해진 검체 크기의 최종 제품에 대하여 특정 분석 절차를 수행하는 것을 포함한다. 배치 출하승인 결정에서 RTRT 결과는 최종 제품 시험 결과와 같은 방식으로 취급된다. 배치 출하승인은 어느 접근방식을 사용하든 관계없이, GMP 준수를 보장하는 효과적인 품질시스템과 함께, 시험 결과 및 제조 기록의 검토를 통하여 배치가 사전에 정한 기준에 적합한지를 독립적으로 검토하는 것을 포함한다.

Batch release is the final decision to release the product to the market regardless of whether RTRT or end product testing is employed. End product testing involves performance of specific analytical procedures on a defined sample size of the final product after completion of all processing for a given batch of that product. Results of RTRT are handled in the same manner as end product testing results in the batch release decision. Batch release involves an independent review of batch conformance to predefined criteria through the review of testing results and manufacturing records, together with an effective quality system that ensures GMP compliance, regardless of which approach is used.

RTRT는 최종 제품 시험의 폐지를 의미하는가?

Does RTRT mean elimination of end product testing?

RTRT가 반드시 모든 최종 제품 시험을 없애는 것은 아니다. 예를 들어 신청자는 일부 특성에 대해서만, 또는 모든 특성이 아닌 범위에서 RTRT를 제안할 수 있다. (RTRT와 관련된) 모든 CQA가 변수의 공정 중 모니터링 및/또는 물질의 시험으로 보증된다면, 배치 출하승인을 위한 최종 제품 시험이 필요하지 않을 수 있다. 안정성 연구나 지역별 요건 등 특정 규제 절차를 위해서는 일부 제품 시험이 요구될 것이다.

RTRT does not necessarily eliminate all end product testing. For example, an applicant may propose RTRT for some attributes only or not all. If all CQAs (relevant for RTRT) are assured by in-process monitoring of parameters and/or testing of materials, then end product testing might not be needed for batch release. Some product testing will be expected for certain regulatory processes such as stability studies or regional requirements.

RTRT의 경우에도 제품 기준 및 시험방법이 여전히 필요한가?

Is a product specification still necessary in the case of RTRT?

그렇다. 제품 기준 및 시험방법[ICH Q6A 및 Q6B 참조]은 여전히 설정되어야 하며, 시험할 경우 이에 적합하여야 한다.

Yes, product specifications [see ICH Q6A and Q6B] still need to be established and met, when tested.

RTRT를 사용하는 경우 안정성 시험방법이 필요한가?

When using RTRT, is there a need for stability test methods?

RTRT를 적용하는 경우에도 출하승인 시험 방식과 관계없이 모든 제품에 대하여 안정성 지시 시험법을 사용하는 안정성 모니터링 계획서가 요구된다. [ICH Q1A 및 ICH Q5C 참조].

Even where RTRT is applied, a stability monitoring protocol that uses stability-indicating methods is required for all products regardless of the means of release testing. [see ICH Q1A and ICH Q5C].

관리전략과 RTRT의 관계는 무엇인가?

What is the relationship between Control Strategy and RTRT?

RTRT를 활용하는 경우, RTRT는 관리전략의 한 요소이며 최종 제품에 대한 시험 대신 품질특성에 대한 적절한 공정 중 시험(인라인, 온라인, 앳라인)을 가능하게 할 수 있다. 이러한 RTRT의 사용은 특정 상황에서 공정 관리(핵심공정변수)와 사전에 정한 물질특성의 적절한 조합이 최종 제품 시험보다 더 큰 제품 품질 보증을 제공할 수 있으며, 그 자체로 관리전략의 필수적인 부분이 될 수 있음을 인정하는 것이다.

RTRT, if utilized, is an element of the Control Strategy and may enables appropriate in-process testing (in-line, on-line, at-line) of quality attributes rather than testing on the end product. This use of RTRT recognises that under specific circumstances an appropriate combination of process controls (critical process parameters) together with pre-defined material attributes may provide greater assurance of product quality than end product testing and as such be an integral part of the control strategy.

전통적 검체 채취 방식이 RTRT에도 적용되는가?

Do traditional sampling approaches apply to RTRT?

아니다. 전통적으로 공정 중 시험 및 최종 제품 시험을 위한 검체 채취 계획은 최소한의 검체 채취 기대 수준을 나타내는 개별 검체 크기를 포함한다. 일반적으로 RTRT를 사용하면 더 광범위한 온라인/인라인 측정이 포함될 것이다. 과학적으로 타당한 검체 채취 방식을 개발하고, 타당화하며, 이행하여야 한다.

No, traditionally sampling plans for in-process and end-product testing involve a discrete sample size that represents the minimal sampling expectations. Generally, the use of RTRT will include more extensive on-line/in-line measurement. A scientifically sound sampling approach should be developed, justified, and implemented.

RTRT 결과가 부적합이거나 부적합 쪽으로 경향을 보이는 경우, 최종 제품 시험을 배치 출하승인에 사용할 수 있는가?

If RTRT results fail or trending toward failure, can end-product testing be used to release the batch?

아니다. 원칙적으로 RTRT 결과는 배치 출하승인 결정에 일상적으로 사용되어야 하며 최종 제품 시험으로 대체되어서는 안 된다. 모든 부적합은 조사되어야 하며, 경향은 적절히 후속 조치되어야 한다. 다만 배치 출하승인 결정은 조사 결과에 근거하여 내려져야 할 것이다. 배치 출하승인 결정은 품목허가 내용 및 GMP 준수 사항에 부합하여야 한다.

No, in principle the RTRT results should be routinely used for the batch release decisions and not be substituted by end-product testing. Any failure should be investigated, and trending should be followed up appropriately. However, batch release decisions will need to be made based on the results of the investigations. The batch release decision needs to comply with the content of the marketing authorisation and GMP compliance.

공정 중 시험과 RTRT의 관계는 무엇인가?

What is the relationship between in-process testing and RTRT?

공정 중 시험은 원료의약품 및/또는 완제품의 제조공정 중에 이루어지는 모든 시험을 포함한다. RTRT는 핵심품질특성의 평가를 통하여 배치 출하승인 결정에 직접 영향을 미치는 공정 중 시험을 포함한다.

In-process testing includes any testing that occurs during the manufacturing process of drug substance and/or finished product. RTRT includes those in-process tests that directly impact the decision for batch release through evaluation of Critical Quality Attributes.

‘실시간 출하승인(real time release)’과 ‘RTRT’의 차이는 무엇인가?

What is the difference between ‘real time release’ and ‘RTRT’?

Q8(R2)에서 RTRT의 정의는 ‘공정 데이터에 근거하여 공정 중 제품 및/또는 최종 제품의 품질이 허용 가능함을 평가하고 보장하는 능력으로, 공정 데이터에는 일반적으로 측정된 물질특성과 공정 관리의 유효한 조합이 포함된다. Q8(R2) Step 2 문서의 ‘실시간 출하승인(Real time release)’이라는 용어는 정의에 더 정확하게 부합하고 그에 따라 배치 출하승인과의 혼동을 피하기 위하여 최종 Q8(R2) Part II 문서에서 RTRT로 개정되었다.

The definition of RTRT in Q8(R2) is ‘the ability to evaluate and ensure the acceptable quality of in-process and/or final product based on process data, which typically includes a valid combination of measured material attributes and process controls. The term ‘Real time release’ in the Q8(R2), Step 2 document was revised to RTRT in the final Q8(R2) Part II document to fit the definition more accurately and thus avoid confusion with batch release.

RTRT에 대리 측정(surrogate measurement)을 사용할 수 있는가?

Can a surrogate measurement be used for RTRT?

그렇다. RTRT는 공정 중 또는 최종 제품 기준과 상관관계가 있음이 입증된 대리 지표(예: 공정변수, 물질특성)의 측정에 근거할 수 있다[ICH Q8(R2); 2.5.항 참조].

Yes, RTRT can be based on measurement of surrogate (e.g., process parameter, material attribute) that has been demonstrated to correlate with an in-process or end-product specification [see ICH Q8(R2); Section 2.5.].

RTRT와 파라메트릭 출하승인(Parametric Release)의 관계는 무엇인가?

What is the relationship between RTRT and Parametric Release?

파라메트릭 출하승인은 RTRT의 한 유형이다. 파라메트릭 출하승인은 특정 특성에 대한 물질 및/또는 검체의 시험이 아니라 공정 데이터(예: 최종 멸균의 온도, 압력, 시간, 물리화학적 지시계)에 근거한다.

Parametric release is one type of RTRT. Parametric release is based on process data (e.g., temperature, pressure, time for terminal sterilization, physicochemical indicator) rather than the testing of material and/or a sample for a specific attribute.

ICH Q10 용어 정의에 제시된 관리전략의 정의를 참조한다: Q10 관리전략 정의: ‘현재의 제품 및 공정 이해로부터 도출되어 공정 성능과 제품 품질을 보증하는 계획된 관리 항목의 집합. 관리 항목에는 원료의약품 및 완제의약품의 원료와 구성 요소에 관련된 변수와 특성, 시설 및 설비의 운전 조건, 공정 관리, 완제품 기준 및 시험방법, 그리고 이와 연관된 방법과 모니터링 및 관리 빈도가 포함될 수 있다.

Refer to the definition of control strategy provided in the ICH Q10 glossary: Q10 Control Strategy definition: ‘a planned set of controls, derived from current product and process understanding that assures process performance and product quality. The controls can include parameters and attributes related to drug substance and drug product materials and components, facility and equipment operating conditions, in-process controls, finished product specifications, and the associated methods and frequency of monitoring and control.

최소 접근방식과 ‘설계기반 품질고도화(quality-by-design)’ 접근방식으로 개발된 제품의 관리전략에는 어떤 차이가 있는가?

What is the difference in a control strategy for products developed using the minimal approach vs. ‘quality-by-design’ approach?

관리전략은 개발 접근방식과 관계없이 요구된다. 관리전략에는 제품 품질을 보증하기 위하여 신청자가 제안하는 다양한 유형의 관리(ICH Q10 3.2.1항)가 포함되며, 공정 중 시험과 최종 제품 시험이 그 예이다. 최소 접근방식에 따라 개발된 제품의 경우, 관리전략은 대개 경험적으로 도출되며 일반적으로 개별 검체 채취와 최종 제품 시험에 더 의존한다. QbD하에서 관리전략은 체계적인 과학 및 위험 기반 접근방식을 사용하여 도출된다. 시험, 모니터링 또는 관리는 흔히 공정의 더 앞 단계로 옮겨져 인라인, 온라인 또는 앳라인 시험으로 수행된다.

Control strategies are expected irrespective of the development approach. Control strategy includes different types of control proposed by the applicant to assure product quality (Section 3.2.1 ICH Q10), such as in-process testing and end-product testing. For products developed following the minimal approach, the control strategy is usually derived empirically and typically relies more on discrete sampling and end product testing. Under QbD, the control strategy is derived using a systematic science and risk-based approach. Testing, monitoring or controlling is often shifted earlier into the process and conducted in-line, on-line or at-line testing.

QbD하에서 배치 출하승인에 대한 GMP 요건은 다른가?

Are GMP requirements different for batch release under QbD?

아니다. 최소 접근방식과 QbD 접근방식에서 배치 출하승인에는 동일한 GMP 요건이 적용된다.

No, the same GMP requirements apply for batch release under minimal and QbD approaches.

디자인 스페이스와 관리전략의 관계는 무엇인가?

What is the relationship between a Design Space and a Control Strategy?

관리전략은 모든 제품에 요구된다. 디자인 스페이스가 개발되고 승인된 경우, 관리전략[ICH Q8(R2), Part II, 4항 참조]은 제조공정이 디자인 스페이스로 기술된 경계 안에서 유지되도록 보장하는 수단을 제공한다.

A control strategy is required for all products. If a Design Space is developed and approved, the Control Strategy [see ICH Q8(R2), Part II, Section 4] provides the mechanism to ensure that the manufacturing process is maintained within the boundaries described by the Design Space.

온라인/인라인/앳라인 시험 또는 모니터링 장비가 고장 난 경우 어떤 접근방식을 취할 수 있는가?

What approaches can be taken in the event of on-line/in-line/at-line testing or monitoring equipment breakdown?

신청서에 제시한 관리전략에는 장비 고장 시 대체 시험 또는 모니터링 방식을 사용하기 위한 제안이 포함되어야 한다. 대체 방식은 허용 가능한 품질 수준을 유지하면서 최종 제품 시험이나 그 밖의 선택지를 사용하는 것을 포함할 수 있다. 시험 또는 모니터링 장비의 고장은 품질시스템하의 일탈로서 관리되어야 하며 GMP 실사의 대상이 될 수 있다.

The control strategy provided in the application should include a proposal for use of alternative testing or monitoring approaches in cases of equipment failure. The alternative approach could involve use of end product testing or other options, while maintaining an acceptable level of quality. Testing or monitoring equipment breakdown needs to be managed in the context of a deviation under the Quality System and can be covered by GMP inspection.

최소 접근방식과 QbD 접근방식에서 제품 기준 및 시험방법은 다른가?

Are product specifications different for minimal versus QbD approaches?

원칙적으로 다르지 않으며, 최소 접근방식과 QbD 접근방식에는 동일한 제품 기준 및 시험방법이 필요하다. QbD 접근방식의 경우, 관리전략에 따라 RTRT 방식을 통하여 최종 제품 기준을 충족할 수 있다[ICH Q8(R2), 부록 1 참조]. 시험할 경우 제품은 기준에 적합하여야 한다.

In principle, no, the same product specifications are needed for minimal and QbD approaches. For a QbD approach, the control strategy may allow achieving the end product specifications via RTRT approaches [see ICH Q8(R2), Appendix 1]. Product must meet specification, when tested.

(ICH Q10에 따른) 의약품 품질시스템 이행의 이점은 무엇인가?

What are the benefits of implementing a Pharmaceutical Quality System (in accordance with ICH Q10)?

이점은 다음과 같다:

The benefits are:

회사는 ICH Q10에 따른 의약품 품질시스템(PQS) 이행을 어떻게 입증하는가?

How does a company demonstrate implementation of PQS in accordance with ICH Q10?

이행된 경우, 회사는 문서(예: 방침, 표준), 절차, 교육훈련/자격 부여, 경영, 지속적 개선 노력, 그리고 사전에 정한 핵심성과지표 대비 성과[ICH Q10 용어 정의의 ‘성과지표’ 참조]를 통하여 효과적인 PQS의 사용을 입증할 것이다. PQS가 제품 수명주기 전반에 걸쳐 어떻게 운영되는지를 경영진, 직원 및 규제당국 실사관이 쉽게 이해할 수 있는 방식(예: 품질매뉴얼, 문서, 흐름도, 절차)으로 제조소에서 입증할 수 있는 체계를 수립하여야 한다. 회사는 시스템이 높은 수준으로 기능하도록 보장하기 위하여 PQS를 내부적으로 정기 감사하는 프로그램(즉, 내부 감사 프로그램)을 이행할 수 있다.

When implemented, a company will demonstrate the use of an effective PQS through its documentation (e.g., policies, standards), its processes, its training/qualification its management its continual improvement efforts, and its performance against pre-defined Key Performance Indicators [see ICH Q10 glossary on ‘Performance indicator’]. A mechanism should be established to demonstrate at a site how the PQS operates across the product lifecycle, in an easily understandable way for management, staff and regulatory inspectors, e.g., a quality manual, documentation, flowcharts, procedures. Companies can implement a program in which the PQS is routinely audited in-house (i.e., internal audit program) to ensure that the system is functioning at a high level.

허가 신청 자료에 PQS를 기술하여야 하는가?

Is it necessary to describe the PQS in a regulatory submission?

아니다. 다만 품질 모니터링 시스템, 변경관리, 일탈관리 등 PQS의 관련 요소는 관리전략의 일부로서 근거 정보로 인용될 수 있다.

No, however relevant elements of the PQS, such as quality monitoring system, change management, and deviation management may be referenced as part of the control strategy as supporting information.

PQS가 ICH Q10에 부합한다는 인증이 있는가?

Is there certification that the PQS is in accordance with ICH Q10?

아니다. ICH Q10에 대한 별도의 인증 프로그램은 없다.

No. There is no specific ICH Q10 certification programme.

제조소 실사 중 디자인 스페이스의 이행은 어떻게 평가하여야 하는가?

How should the implementation of the design space be evaluated during inspection of the manufacturing site?

실사에서는 제조 작업이 디자인 스페이스 내에서 적절히 수행되는지 확인/평가하여야 한다. 실사관은 적절한 경우 심사관과 협력하여, 디자인 스페이스하에서 제조 작업이 성공적으로 수행되는지와 디자인 스페이스 내 이동이 회사의 변경 시스템 안에서 관리되는지도 확인하여야 한다[ICH Q10, 3.2항 표 III 참조].

Inspection should verify/assess that manufacturing operations are appropriately carried out within the Design Space. The inspector in collaboration with the assessor, where appropriate, should also verify successful manufacturing operations under the Design Space and that movement within the Design Space is managed within the company’s change system [see ICH Q10, Section 3.2. Table III].

제조 작업이 의도치 않게 디자인 스페이스를 벗어나 수행된 경우 어떻게 하여야 하는가?

What should be done if manufacturing operations run inadvertently outside of the Design Space?

이는 GMP에 따른 일탈로 처리하여야 한다. 예를 들어 작업자 실수나 장비 고장 같은 예기치 않은 사건의 결과로 발생한 계획되지 않은 ‘일회성’ 이탈은 통상적인 방식에 따라 조사·문서화하고 일탈로 처리한다. 조사 결과는 공정 지식, 예방조치 및 제품의 지속적 개선에 기여할 수 있다.

This should be handled as a deviation under GMP. For example unplanned ‘one-off‘ excursions occurring as a result of unexpected events, such as operator error or equipment failure, would be investigated, documented and dealt with as a deviation in the usual way. The results of the investigation may contribute to the process knowledge, preventive actions and continual improvement of the product.

개발 연구에 관한 어떤 정보와 문서가 제조소에 비치되어야 하는가?

What information and documentation of the development studies should be available at a manufacturing site?

의약품 개발 정보(예: 디자인 스페이스, 케모메트릭스 모델에 관한 근거 정보, 품질위험관리 활동의 산출물 등)는 개발 부지에 비치되어 있다. 핵심공정변수(CPP)와 핵심품질특성의 선정 근거를 포함하여, 제조공정과 관리전략의 기초에 대한 이해를 보장하는 데 유용한 의약품 개발 정보는 제조소에 비치되어야 한다.

Pharmaceutical development information (e.g., supporting information on design space, chemometric model, outputs of quality risk management activities,…) is available at the development site. Pharmaceutical development information which is useful to ensure the understanding of the basis for the manufacturing process and control strategy, including the rationale for selection of critical process parameters and critical quality attributes should be available at the manufacturing site.

생산으로의 성공적인 이전을 보장하기 위하여 의약품 개발 부문과 제조 부문 간의 과학적 협력과 지식 공유가 필수적이다.

Scientific collaboration and knowledge sharing between pharmaceutical development and manufacturing is essential to ensure the successful transfer to production.

제품 수명주기 전반에 걸쳐 공정변수를 조정할 수 있는가?

Can process parameters be adjusted throughout the product lifecycle?

공정변수는 의약품 개발 중에 연구·선정되고 상업적 제조 중에 모니터링된다. 획득한 지식은 의약품의 수명주기 전반에 걸친 공정의 지속적 개선의 일환으로 변수 조정에 활용할 수 있다(ICH Q10, 3.항 참조).

Process parameters are studied and selected during pharmaceutical development and monitored during commercial manufacturing. Knowledge gained could be utilized for adjustment of the parameters as part of continual improvement of the process throughout the lifecycle of the drug product (see ICH Q10, Section 3.).

ICH Q8, Q9 및 Q10 환경에서 제품 관련 실사는 어떻게 다른가?

How do product-related inspections differ in an ICH Q8, Q9 and Q10 environment?

제품 관련 실사(특히 허가 전 실사)의 경우, 제품 및/또는 공정의 복잡성에 따라 예를 들어 개발 데이터의 평가를 위하여 실사관과 심사관 간에 더 긴밀한 협력이 필요할 수 있다. 실사는 일반적으로 제안된 상업용 제조소에서 이루어지며, 향상된 공정 이해와 관계(예: 핵심품질특성(CQA), 핵심공정변수(CPP))에 대한 이해에 더 중점을 둘 수 있다. 또한 의약품 품질시스템(PQS)으로 뒷받침되는 품질위험관리 원칙의 적용과 이행까지 확대될 수 있다.

In the case of product-related inspection (in particular pre-authorisation) depending on the complexity of the product and/or process, there may be a need for greater collaboration between inspectors and assessors for example for the assessment of development data. The inspection would normally occur at the proposed commercial manufacturing site and there may be greater focus on enhanced process understanding and understanding relationships e.g., Critical Quality Attribute (CQAs), Critical Process Parameters (CPPs). It may also extend into the application and implementation of quality risk management principles, as supported by the Pharmaceutical Quality System (PQS).

ICH Q8, Q9 및 Q10 환경에서 시스템 관련 실사는 어떻게 다른가?

How do system-related inspections differ in an ICH Q8, Q9 and Q10 environment?

이러한 실사는 PQS가 예를 들어 품질위험관리 방법의 사용, 디자인 스페이스의 이행 및 변경관리를 어떻게 촉진하는지에 (이에 한정되지는 않으나) 더 중점을 둔다[ICH Q10 참조].

Such inspections have greater focus (but not only) on how the PQS facilitates the use of e.g., Quality Risk Management methods, implementation of design space and change management [see ICH Q10].

관리전략은 신청서에서 어떻게 승인되고 실사 중에 어떻게 평가되는가?

How is control strategy approved in the application and evaluated during inspection?

신청서에 제출된 관리전략의 요소는 규제기관이 심사하고 승인한다. 그러나 추가적인 요소는 (Q10에 기술된 바와 같이) 실사 대상이 된다.

Elements of the control strategy submitted in the application are reviewed and approved by the regulatory agency. However, additional elements are subject to inspection (as described in Q10).

ICH Q8, Q9 및 Q10의 이행으로 지식관리의 중요성과 활용은 어떻게 달라졌는가?

How has the implementation of ICH Q8, Q9, and Q10 changed the significance and use of knowledge management?

Q10은 지식관리를 다음과 같이 정의한다: ‘제품, 제조공정 및 구성 요소와 관련된 정보를 획득, 분석, 저장 및 전파하는 체계적인 접근방식’. 지식관리는 새로운 개념이 아니다. 지식관리는 개발 접근방식과 관계없이 항상 중요하다. Q10이 지식관리를 강조하는 것은 적절한 접근방식(예: QbD, PAT, 실시간 데이터 생성 및 관리 모니터링 시스템)으로 생성되는 더 복잡한 정보를 제품 수명주기 동안 수집·관리·공유하여야 할 것으로 예상되기 때문이다. 품질위험관리와 함께, 지식관리는 제품 수명주기 전반에 걸쳐 사전 지식(다른 유사 제품에서 얻은 지식 포함), 디자인 스페이스 개발, 관리전략, 기술이전, 지속적 개선 등 개념의 활용을 촉진할 수 있다.

Q10 defines knowledge management as: ‘Systematic approach to acquiring, analyzing, storing, and disseminating information related to products, manufacturing processes and components’. Knowledge Management is not a new concept. It is always important regardless of the development approach. Q10 highlights knowledge management because it is expected that more complex information generated by appropriate approaches (e.g., QbD, PAT, real-time data generation and control monitoring systems) need to be captured, managed and shared during product life-cycle. In conjunction with Quality Risk Management, Knowledge Management can facilitate the use of concepts such as prior knowledge (including from other similar products), development of design space, control strategy, technology transfer, and continual improvement across the product life cycle.

Q10은 지식을 관리하는 이상적인 방법을 제시하는가?

Does Q10 suggest an ideal way to manage knowledge?

아니다. Q10은 체계를 제공할 뿐 지식관리의 이행 방법을 규정하지 않는다. 각 회사는 정보 평가의 깊이와 범위를 포함하여 지식을 관리하는 방법을 고유한 필요에 근거하여 결정한다.

No. Q10 provides a framework and does not prescribe how to implement knowledge management. Each company decides how to manage knowledge, including the depth and extent of information assessment based on their specific needs.

지식관리를 위한 정보 출처의 예는 무엇인가?

What are examples of sources of information for Knowledge Management?

지식 출처의 몇 가지 예는 다음과 같다:

Some examples of knowledge sources are:

위의 정보는 제조소 또는 회사 전반에서, 회사와 공급업체/수탁업체 간에, 제품 간에, 그리고 여러 분야(예: 개발, 제조, 엔지니어링, 품질 부서)에 걸쳐 수집되고 공유될 수 있다.

Information from the above can be sourced and shared across a site or company, between companies and suppliers/contractors, products and across different disciplines (e.g., development, manufacturing, engineering, quality units).

ICH Q8, Q9 및 Q10과 관련된 지식관리의 이행을 위하여 특정한 전용 컴퓨터화 정보관리시스템이 요구되는가?

Is a specific dedicated computerized information management system required for the implementation of knowledge management with respect to ICH Q8, Q9 and Q10?

아니다. 그러나 그러한 컴퓨터화 정보관리시스템은 복잡한 데이터와 정보를 수집·관리·평가·공유하는 데 매우 유용할 수 있다.

No, but such computerised information management systems can be invaluable in capturing, managing, assessing and sharing complex data and information.

규제기관은 실사 중에 공식적인 지식관리 접근방식을 확인하기를 기대하는가?

Do regulatory agencies expect to see a formal knowledge management approach during inspections?

아니다. 공식적인 지식관리 시스템에 대한 규제 요건은 없다. 그러나 여러 공정과 시스템에서 얻은 지식이 적절히 활용될 것이 기대된다.

No. There is no regulatory requirement for a formal knowledge management system. However. it is expected that knowledge from different processes and systems is appropriately utilised.

주: 이 맥락에서 ‘공식적(formal)’이란 인정된 방법론 또는 (IT) 도구를 사용하여 무언가를 투명하고 상세한 방식으로 실행하고 문서화하는 체계적인 접근방식을 의미한다.

Note: ‘formal’ in this context means a structured approach using a recognised methodology or (IT-) tool, executing and documenting something in a transparent and detailed manner.

제약회사가 사내에서 이들 ICH 가이드라인을 성공적으로 이행하기 위하여 'ICH 준수 솔루션' 또는 ICH Q8, 9 & 10 이행 소프트웨어 등으로 판매되는 제품을 구매하여야 하는가?

Is it necessary for a pharmaceutical firm to purchase products that are marketed as 'ICH compliant solutions' or ICH Q8, 9 & 10 Implementation software, etc. to achieve a successful implementation of these ICH guidelines within their companies?

아니다. ICH는 어떠한 상용 제품도 보증하지 않았으며 그럴 의향도 없다. ICH는 심사 권한을 가진 규제기관이 아니므로 상용 제품에 대한 ‘ICH 준수’를 판정하거나 정의하는 역할을 하지 않는다. 그러한 제품을 고려하는 경우, 회사는 자사의 업무상 필요에 비추어 해당 제품을 자체적으로 평가하여야 할 것이다. 회사는 도입하려는 소프트웨어의 신뢰성을 평가하기 위하여 컴퓨터 시스템 밸리데이션 연구를 수행하여야 한다.

No. ICH has not endorsed any commercial products and does not intend to do so. ICH is not a regulatory agency with reviewing authority and thus does not have a role in determining or defining ‘ICH compliance’ for any commercial products. If considering such products, firms will need to carry out their own evaluation of these products relative to their business needs. Computer system validation studies should be performed by companies to evaluate the reliability of potential software.