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SUPAC: 제조 설비 부록

SUPAC: Manufacturing Equipment Addendum

분야
FDA
단계
최종
발행일
2014년 12월
FDA 영문 원문 PDF

제약바이오의 정석이 제공하는 FDA 가이던스 한글 번역본이며, 원문과 차이가 있으면 원문을 우선시합니다. 가이던스는 법적 구속력이 없는 FDA의 현재 견해입니다.

이수혁 선생님의 Summary

이 가이던스는 경구용 고형제제와 비무균 반고형제제를 허가받은 뒤 제조 설비를 바꿀 때, SUPAC 가이던스와 함께 보는 FDA의 설비 분류 부록이에요.

분쇄·혼합·과립·건조·타정·코팅부터 유화·탈기·이송·포장까지 단위 공정마다 설비를 클래스(작동 원리)와 서브클래스(설계 특성)로 나눠 정의해 두었어요.

예전 IR/MR·SS 두 부록을 하나로 합치면서, FDA가 요구하는 설비로 오해받던 특정 설비 표를 없앴다는 점을 알아 두면 좋아요.

실무에서는 III장 논의에서 위험 기반 평가와 변경 시점에 갖출 자료를 먼저 보고, 바꾸려는 공정의 '설비 분류' 부분에서 같은 클래스·서브클래스인지 확인해 보세요.

제출 수준은 이 부록만으로 정해지지 않으니, SUPAC-IR·SUPAC-MR·SUPAC-SS 본 가이던스와 21 CFR 314.70을 함께 보세요.

이 가이던스는 이 주제에 관한 FDA의 현재 견해를 나타낸다. 이 가이던스는 누구에게도 어떠한 권리를 만들거나 부여하지 않으며, FDA나 일반 대중을 구속하지 않는다. 적용 법률과 규정의 요건을 충족한다면 다른 접근 방법을 사용할 수 있다. 다른 접근 방법을 논의하려면 이 가이던스 표지에 적힌 연락처로 이 가이던스 시행을 담당하는 FDA 직원에게 연락한다.

This guidance represents the Food and Drug Administration’s (FDA’s or Agency’s) current thinking on this topic. It does not create or confer any rights for or on any person and does not operate to bind FDA or the public. You can use an alternative approach if the approach satisfies the requirements of the applicable statutes and regulations. If you want to discuss an alternative approach, contact the FDA staff responsible for implementing this guidance using the contact information on the title page of this guidance.

1 이 가이던스는 FDA 의약품평가연구센터(CDER) 의약학과학실(Office of Pharmaceutical Science)이 작성하였다.

1 This guidance has been prepared by the Office of Pharmaceutical Science in the Center for Drug Evaluation and Research (CDER) at the Food and Drug Administration.

I. 서론I. INTRODUCTION

이 가이던스는 다음의 스케일업 및 허가 후 변경(SUPAC) 산업계 가이던스를 하나로 합치고 대체한다: (1) SUPAC-IR/MR: 속방성 및 조절방출 경구용 고형제제, 제조 설비 부록(Manufacturing Equipment Addendum), (2) SUPAC-SS 비무균 반고형제제, 제조 설비 부록.2 이 가이던스는 두 가이던스에 모두 있던 제조 설비 목록을 삭제하고, 언급하는 공정의 유형을 명확히 한다.

This guidance combines and supersedes the following scale-up and post-approval changes (SUPAC) guidances for industry: (1) SUPAC-IR/MR: Immediate Release and Modified Release Solid Oral Dosage Forms, Manufacturing Equipment Addendum, and (2) SUPAC-SS Nonsterile Semisolid Dosage Forms, Manufacturing Equipment Addendum.2 It removes the lists of manufacturing equipment that were in both guidances and clarifies the types of processes being referenced.

2 이 가이던스에 한하여, 이 두 가이던스를 합친 새 문서를 SUPAC 부록(SUPAC addendum)이라 한다.

2 For this guidance only, the new document that is a combination of these two guidances will be referred to as the SUPAC addendum.

초안 가이던스 「SUPAC: 제조 설비 부록」이 2013년 4월 1일에 공개되었다. 의견이 접수되었고, 그 의견을 반영하여 내용을 변경하였다.

A draft guidance, SUPAC: Manufacturing Equipment Addendum, was published on April 1, 2013. Comments were received and changes were made to address those comments.

이 SUPAC 부록은 다음 SUPAC 산업계 가이던스와 함께 사용하여야 한다:3 (1) 속방성 경구용 고형제제 — 스케일업 및 허가 후 변경: 화학·제조·품질관리, 시험관내 용출시험 및 생체내 생물학적 동등성 자료, (2) SUPAC-MR: 조절방출 경구용 고형제제 스케일업 및 허가 후 변경: 화학·제조·품질관리; 시험관내 용출시험 및 생체내 생물학적 동등성 자료, (3) SUPAC-SS: 비무균 반고형제제, 스케일업 및 허가 후 변경: 화학·제조·품질관리; 시험관내 방출시험 및 생체내 생물학적 동등성 자료.4

This SUPAC addendum should be used in conjunction with the following SUPAC guidances for industry:3 (1) Immediate Release Solid Oral Dosage Forms — Scale-Up and Post-Approval Changes: Chemistry, Manufacturing and Controls, In Vitro Dissolution Testing, and In Vivo Bioequivalence Documentation, (2) SUPAC-MR: Modified Release Solid Oral Dosage Forms Scale-Up and Post-Approval Changes: Chemistry, Manufacturing and Controls; In Vitro Dissolution Testing and In Vivo Bioequivalence Documentation, and (3) SUPAC-SS: Nonsterile Semisolid Dosage Forms, Scale-Up and Post Approval Changes: Chemistry Manufacturing and Controls; In Vitro Release Testing and In Vivo Bioequivalence Documentation.4

3 FDA는 가이던스를 주기적으로 갱신한다. 가이던스의 최신판인지 확인하려면 FDA 의약품 가이던스 웹 페이지 http://www.fda.gov/Drugs/GuidanceComplianceRegulatoryInformation/Guidances/default.htm 을 확인한다.

3 We update guidances periodically. To make sure you have the most recent version of a guidance, check the FDA Drugs guidance Web page at http://www.fda.gov/Drugs/GuidanceComplianceRegulatoryInformation/Guidances/default.htm.

4 이 가이던스에 한하여, 이 가이던스들을 통틀어 SUPAC 가이던스라 한다.

4 For this guidance only, this collective group of guidances will be referred to as SUPAC guidances.

SUPAC 가이던스는 다음을 정한다: (1) 화학·제조·품질관리 변경의 수준, (2) 변경 수준별로 권장되는 화학·제조·품질관리 시험, (3) 변경 수준별로 권장되는 시험관내 용출·방출시험 및/또는 생체내 생물학적 동등성 시험, (4) 신약 허가신청(NDA)과 제네릭의약품 허가신청(ANDA)에서 변경을 뒷받침하여야 하는 권장 자료.

The SUPAC guidances define: (1) levels of chemistry, manufacturing, and control change; (2) recommended chemistry, manufacturing, and controls tests for each level of change; (3) recommended in vitro dissolution and release tests and/or in vivo bioequivalence tests for each level of change; and (4) recommended documentation that should support the change for new drug applications and abbreviated new drug applications.

이 SUPAC 부록은 SUPAC 가이던스와 함께, 제조업자인 귀하가 제조 설비 변경과 관련하여 FDA에 제출하여야 할 자료를 정하는 데 도움을 주기 위한 것이다.

This SUPAC addendum, together with the SUPAC guidances, is intended to help you, the manufacturer, determine the documentation you should submit to FDA regarding manufacturing equipment changes.

이 가이던스를 포함한 FDA 가이던스 문서는 법적 강제력이 있는 책임을 정하지 않는다. 가이던스는 어떤 주제에 대한 FDA의 현재 견해를 설명하는 것이며, 특정 규정이나 법률 요건을 인용하지 않는 한 권고로만 보아야 한다. FDA 가이던스에서 should라는 단어를 쓰는 것은 무언가를 제안하거나 권장한다는 뜻이며, 요구한다는 뜻은 아니다.

FDA’s guidance documents, including this guidance, do not establish legally enforceable responsibilities. Instead, guidances describe the Agency’s current thinking on a topic and should be viewed only as recommendations, unless specific regulatory or statutory requirements are cited. The use of the word should in Agency guidances means that something is suggested or recommended, but not required.

II. 배경II. BACKGROUND

SUPAC 설비 부록이 특정 설비를 언급하는 표와 함께 발행되었을 때, 그 표가 FDA가 요구하는 설비로 잘못 해석되었다. FDA는 과학적 혁신과 기술 발전이 흔한 일이며 의약품 개발, 제조, 품질보증에서 중요한 역할을 한다는 것을 인식하고 있으며, 이러한 오해가 제조 기술의 발전을 가로막을 수 있다는 점을 우려한다. 따라서 이 개정 SUPAC 부록은 SUPAC 설비에 관한 일반 정보를 담으며, 특정 설비를 언급하는 표는 더 이상 포함하지 않는다. 이 가이던스에는 언급하는 공정의 유형을 명확히 하기 위한 변경도 포함되어 있다.

When the SUPAC equipment addenda were published with tables referencing specific equipment, the tables were misinterpreted as equipment required by FDA. FDA recognizes that scientific innovation and technology advancement are commonplace and play a significant role in pharmaceutical development, manufacturing, and quality assurance, and we are concerned that such a misunderstanding could discourage advancements in manufacturing technologies. Therefore, this revised SUPAC addendum contains general information on SUPAC equipment and no longer includes tables referencing specific equipment. This guidance also includes changes to clarify the types of processes being referenced.

III. 논의III. DISCUSSION

이 가이던스의 정보는 단위 공정의 큰 범주별로 제시한다. 속방성 또는 조절방출 경구용 고형제제의 큰 범주에는 혼합, 건조, 입자 크기 감소/분리, 과립, 단위 용량 분할, 코팅 및 인쇄, 연질 젤라틴 캡슐 충전이 있다. 비무균 반고형제제의 큰 범주에는 입자 크기 감소 및/또는 분리, 혼합, 유화, 탈기, 이송, 포장이 있다. 정의와 분류를 제시한다. 각 공정에 대해 설비를 클래스(작동 원리)와 서브클래스(설계 특성)로 분류한다. 서브클래스 안에는 설비 유형의 예를 들되, 특정 상표 정보는 제시하지 않는다.

The information in this guidance is presented in broad categories of unit operation. For immediate or modified release solid oral dosage forms, broad categories include blending and mixing, drying, particle size reduction/separation, granulation, unit dosage, coating and printing, and soft gelatin capsule encapsulation. For nonsterile semisolid dosage forms, broad categories include particle size reduction and/or separation, mixing, emulsification, deaeration, transfer, and packaging. Definitions and classifications are provided. For each operation, equipment is categorized by class (operating principle) and subclass (design characteristic). Examples of types of equipment, but not specific brand information, are given within the subclasses.

제조 설비를 한 클래스에서 다른 클래스로, 또는 한 서브클래스에서 다른 서브클래스로 변경하는 것을 평가할 때에는, 근거를 포함하고 CGMP(현행 우수 의약품 제조 및 품질관리 기준) 규정을 비롯한 규정을 준수하는 위험 기반 접근 방법을 따를 수 있다.5, 6 FDA는 또한 제조공정을 설계·개발할 때 (공정 변수를 통한) 설비 차이가 제품 품질 특성에 미치는 영향을 다룰 것을 권장한다.7

When assessing manufacturing equipment changes from one class to another or from one subclass to another, you can follow a risk-based approach that includes a rationale and complies with the regulations, including the CGMP regulations.5, 6 We also recommend addressing the impact on the product quality attributes of equipment variations (via process parameters) when designing and developing the manufacturing process.7

5 21 CFR 314.70.

5 21 CFR 314.70.

6 21 CFR 210-211.

6 21 CFR 210-211.

7 L. X. Yu, G. Amidon, M. A. Khan, S. W. Hoag, J. Polli, G. K. Raju, and J. Woodcock, Understanding Pharmaceutical Quality by Design. The AAPS Journal. March 2014.

7 L. X. Yu, G. Amidon, M. A. Khan, S. W. Hoag, J. Polli, G. K. Raju, and J. Woodcock, Understanding Pharmaceutical Quality by Design. The AAPS Journal. March 2014.

설비를 변경할 때에는 제출 요건을 판단하여야 한다.8 SUPAC 가이던스에 그 방법이 나와 있다. FDA는 검토하는 설비 변경의 유형에 근거하여 변경을 평가한다. SUPAC 가이던스와 부록의 범위를 넘어서는 접근 방법을 선택하는 경우, 적절한 위험 기반 평가로 뒷받침된다면 FDA는 그 변경을 평가한다.

When making equipment changes, you will need to determine the filing requirement.8 The SUPAC guidances provide information on how to do so. FDA will assess the changes based on the types of equipment changes being considered. If you choose an approach that exceeds the SUPAC guidances and addendum, FDA will assess the changes provided they are supported by a suitable risk-based assessment.

8 21 CFR 314.70.

8 21 CFR 314.70.

설비를 변경하는 시점에, 변경 유형과 필요한 자료를 판단하는 데 사용한 과학적 데이터와 근거를 갖추고 있어야 한다. 이 정보는 FDA의 재량에 따라 FDA 검토 대상이 된다.

At the time of the equipment change, you should have available the scientific data and rationale used to determine the type of change and documentation required. This information is subject to FDA review at its discretion.

IV. SUPAC IR/MR 정보IV. SUPAC IR/MR INFORMATION

A. 입자 크기 감소/분리A. Particle Size Reduction/Separation

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operations
i. 입자 크기 감소i. Particle Size Reduction

하나 이상의 입자 크기 감소 기전을 통해 입자를 더 작은 조각으로 부수는 기계적 공정. 이때 사용하는 기계적 공정을 일반적으로 분쇄(milling)라 한다. a. 입자 – 개별 입자 또는 일반적으로 응집체(agglomerate)라 하는 입자의 무리를 말한다. b. 입자 크기 감소 기전

The mechanical process of breaking particles into smaller pieces via one or more particle size reduction mechanisms. The mechanical process used generally is referred to as milling. a. Particle – Refers to either a discrete particle or a grouping of particles, generally known as an agglomerate. b. Particle Size Reduction Mechanisms

  • 충격(Impact) - 입자/응집체 표면에 수직으로 순간적인 힘을 가하여 입자 크기를 줄이는 것. 이 힘은 입자 간 충돌 또는 입자와 분쇄기 표면 간 충돌로 생길 수 있다.
  • 마모(Attrition) - 입자 표면에 평행한 방향으로 힘을 가하여 입자 크기를 줄이는 것.
  • 압축(Compression) - 입자 표면에 입자 중심을 향하는 방향으로 (충격에 비해) 천천히 힘을 가하여 입자 크기를 줄이는 것.
  • 절단(Cutting) - 물질에 전단력을 가하여 입자 크기를 줄이는 것.
  • Impact - Particle size reduction by applying an instantaneous force perpendicular to the particle/agglomerate surface. The force can result from particle-to-particle or particle-to-mill surface collision.
  • Attrition - Particle size reduction by applying a force in a direction parallel to the particle surface.
  • Compression - Particle size reduction by applying a force slowly (as compared to Impact) to the particle surface in a direction toward the center of the particle.
  • Cutting - Particle size reduction by applying a shearing force to a material.
ii. 입자 분리ii. Particle Separation

입자 크기만을 기준으로 한 입자 크기 분급.

Particle size classification according to particle size alone.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 유체 에너지 분쇄i. Fluid Energy Milling

입자가 고속의 입자 간 충격 및/또는 마모로 크기가 줄어든다. 미분화(micronizing)라고도 한다.

Particles are reduced in size as a result of high-speed particle-to-particle impact and/or attrition; also known as micronizing.

ii. 충격 분쇄ii. Impact Milling

입자가 고속의 기계적 충격 또는 다른 입자와의 충격으로 크기가 줄어든다. 분쇄(milling, pulverizing, comminuting)라고도 한다.

Particles are reduced in size by high-speed mechanical impact or impact with other particles; also known as milling, pulverizing, or comminuting.

iii. 절단iii. Cutting

입자가 기계적 전단으로 크기가 줄어든다.

Particles are reduced in size by mechanical shearing.

iv. 압축 분쇄iv. Compression Milling

입자가 두 표면 사이의 압축 응력과 전단으로 크기가 줄어든다.

Particles are reduced in size by compression stress and shear between two surfaces.

v. 스크리닝v. Screening

입자가 스크린을 통과하면서 기계적으로 유도된 마모로 크기가 줄어든다. 이 공정은 흔히 분쇄(milling) 또는 해쇄(deagglomeration)라 한다.

Particles are reduced in size by mechanically induced attrition through a screen. This process commonly is referred to as milling or deagglomeration.

vi. 텀블 분쇄vi. Tumble Milling

입자가 분쇄 매체를 이용한 마모로 크기가 줄어든다.

Particles are reduced in size by attrition utilizing grinding media.

vii. 분리vii. Separating

입자를 유의한 입자 크기 감소 없이 입자 크기만을 기준으로 나눈다. 이 공정은 흔히 체질(screening 또는 bolting)이라 한다.

Particles are segregated based upon particle size alone and without any significant particle size reduction. This process commonly is referred to as screening or bolting.

2.설비 분류2. Equipment Classifications

a. 유체 에너지 분쇄기a. Fluid Energy Mills

유체 에너지 분쇄기 서브클래스는 움직이는 부품이 없으며, 주로 분쇄실·노즐·분급기의 구성 및/또는 형태로 서로 구별된다.

Fluid energy mill subclasses have no moving parts and primarily are distinguished from one another by the configuration and/or shape of their chambers, nozzles, and classifiers.

  • 접선 분사형
  • 루프/타원형
  • 대향 분사형
  • 동적 분급기 부착 대향 분사형
  • 유동층형
  • 고정 표적형
  • 이동 표적형
  • 고압 균질기
  • Tangential Jet
  • Loop/Oval
  • Opposed Jet
  • Opposed Jet with Dynamic Classifier
  • Fluidized Bed
  • Fixed Target
  • Moving Target
  • High Pressure Homogenizer
b. 충격 분쇄기b. Impact Mills

충격 분쇄기 서브클래스는 주로 분쇄 헤드, 분쇄실 라이너(있는 경우), 분급기의 구성으로 서로 구별된다.

Impact mill subclasses primarily are distinguished from one another by the configuration of the grinding heads, chamber grinding liners (if any), and classifiers.

  • 해머 공기 이송형
  • 해머 일반형
  • 핀/디스크형
  • 케이지형
  • Hammer Air Swept
  • Hammer Conventional
  • Pin/Disc
  • Cage
c. 절단 분쇄기c. Cutting Mills

절단 분쇄기는 칼날이 움직이는지 고정되어 있는지, 그리고 분급기 구성에 따라 서로 다를 수 있으나, 절단 분쇄기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although cutting mills may differ from one another in whether the knives are movable or fixed and in the classifier configuration, no cutting mill subclasses have been identified.

d. 압축 분쇄기d. Compression Mills

압축 분쇄기는 한쪽 표면만 움직이는지 양쪽 표면이 모두 움직이는지에 따라 서로 다를 수 있으나, 압축 분쇄기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although compression mills may differ from one another in whether one or both surfaces are moving, no compression mill subclasses have been identified.

e. 스크리닝 분쇄기e. Screening Mills

스크리닝 분쇄기 서브클래스는 주로 회전 요소로 서로 구별된다.

Screening mill subclasses primarily are distinguished from one another by the rotating element.

  • 회전 임펠러형
  • 회전 스크린형
  • 진동 바형
  • Rotating Impeller
  • Rotating Screen
  • Oscillating Bar
f. 텀블링 분쇄기f. Tumbling Mills

텀블링 분쇄기 서브클래스는 주로 사용하는 분쇄 매체와 분쇄기를 진동시키는지 여부로 서로 구별된다.

Tumbling mill subclasses primarily are distinguished from one another by the grinding media used and by whether the mill is vibrated.

  • 볼 매체
  • 로드 매체
  • 진동형
  • Ball Media
  • Rod Media
  • Vibrating
g. 분리기g. Separators

분리기 서브클래스는 주로 입자 운동을 일으키는 기계적 수단으로 서로 구별된다.

Separator subclasses primarily are distinguished from one another by the mechanical means used to induce particle movement.

  • 진동/셰이커형
  • 원심형
  • Vibratory/Shaker
  • Centrifugal

B. 혼합B. Blending and Mixing

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operations
혼합(Blending and Mixing)Blending and Mixing

균일성을 얻기 위해 입자들의 상대적 위치를 바꾸는 것.

The reorientation of particles relative to one another in order to achieve uniformity.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 확산 혼합(텀블)i. Diffusion Blending (Tumble)

입자가 무작위 운동 상태에 놓이고 (보통 회전 용기 안에서) 분체층이 팽창하여 입자 간 마찰이 줄어들 때 입자들의 상대적 위치가 바뀐다. 텀블 혼합이라고도 한다.

Particles are reoriented in relation to one another when they are placed in random motion and interparticular friction is reduced as the result of bed expansion (usually within a rotating container); also known as tumble blending.

ii. 대류 혼합ii. Convection Mixing

기계적 운동의 결과로 입자들의 상대적 위치가 바뀐다. 패들 혼합 또는 플로 혼합이라고도 한다.

Particles are reoriented in relation to one another as a result of mechanical movement; also known as paddle or plow mixing.

iii. 기류 혼합iii. Pneumatic Mixing

기체로 분체층을 팽창시킨 결과로 입자들의 상대적 위치가 바뀐다.

Particles are reoriented in relation to one another as a result of the expansion of a powder bed by gas.

2.설비 분류2. Equipment Classifications

a. 확산 혼합기(텀블)a. Diffusion Mixers (Tumble)

확산 혼합기 서브클래스는 주로 기하학적 형태와 회전축의 위치로 구별된다.

Diffusion mixer subclasses primarily are distinguished by geometric shape and the positioning of the axis of rotation.

  • V형 혼합기
  • 이중 원추형 혼합기
  • 경사 원추형 혼합기
  • 입방형 혼합기
  • 빈 혼합기
  • 수평/수직/드럼 혼합기
  • 정적 연속 혼합기
  • 동적 연속 혼합기
  • V-blenders
  • Double Cone Blenders
  • Slant Cone Blenders
  • Cube Blenders
  • Bin Blenders
  • Horizontal/Vertical/Drum Blenders
  • Static Continuous Blenders
  • Dynamic Continuous Blenders
b. 대류 혼합기b. Convection Mixers

대류 혼합기 서브클래스는 주로 용기 형태와 임펠러 형상으로 구별된다.

Convection blender subclasses primarily are distinguished by vessel shape and impeller geometry.

  • 리본 혼합기
  • 궤도 스크루 혼합기
  • 플래니터리 혼합기
  • 포버그 혼합기
  • 수평 이중 암 혼합기
  • 수평 고강도 혼합기
  • 수직 고강도 혼합기
  • 인텐시파이어/교반기 부착 확산 혼합기(텀블)
  • Ribbon Blenders
  • Orbiting Screw Blenders
  • Planetary Blenders
  • Forberg Blenders
  • Horizontal Double Arm Blenders
  • Horizontal High Intensity Mixers
  • Vertical High Intensity Mixers
  • Diffusion Mixers (Tumble) with Intensifier/Agitator
c. 기류 혼합기c. Pneumatic Mixers

기류 혼합기는 용기 형상, 공기 노즐 유형, 공기 노즐 구성에 따라 서로 다를 수 있으나, 기류 혼합기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although pneumatic mixers may differ from one another in vessel geometry, air nozzle type, and air nozzle configuration, no pneumatic mixer subclasses have been identified.

C. 과립C. Granulation

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operations
과립Granulation

과립을 만드는 공정. 모세관력으로 입자를 결합시키는 액체를 사용하거나 건식 압밀력을 사용하여 분체의 형태를 바꾼다. 이 공정으로 다음과 같은 분체 특성 가운데 하나 이상이 나타난다: 유동성 향상, 압축성 증가, 고밀화, 더 구형이거나 균일하거나 큰 입자로의 외관 변화, 및/또는 친수성 표면 특성 향상.

The process of creating granules. The powder morphology is modified through the use of either a liquid that causes particles to bind through capillary forces or dry compaction forces. The process will result in one or more of the following powder properties: enhanced flow; increased compressibility; densification; alteration of physical appearance to more spherical, uniform, or larger particles; and/or enhanced hydrophilic surface properties.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 건식 과립i. Dry Granulation

직접적인 물리적 압밀에 의한 건조 분체의 고밀화 및/또는 응집.

Dry powder densification and/or agglomeration by direct physical compaction.

ii. 습식 고전단 과립ii. Wet High-Shear Granulation

단위 질량당 높은 동력으로, 회전하는 고전단력을 통해 분체에 과립액을 넣어 분체를 고밀화 및/또는 응집시키는 것.

Powder densification and/or agglomeration by the incorporation of a granulation fluid into the powder with high-power-per-unit mass, through rotating high-shear forces.

iii. 습식 저전단 과립iii. Wet Low-Shear Granulation

단위 질량당 낮은 동력으로, 회전하는 저전단력을 통해 분체에 과립액을 넣어 분체를 고밀화 및/또는 응집시키는 것.

Powder densification and/or agglomeration by the incorporation of a granulation fluid into the powder with low-power-per-unit mass, through rotating low-shear forces.

iv. 저전단 텀블 과립iv. Low-Shear Tumble Granulation

단위 질량당 낮은 동력으로, 용기 및/또는 인텐시파이어 바의 회전을 통해 분체에 과립액을 넣어 분체를 고밀화 및/또는 응집시키는 것.

Powder densification and/or agglomeration by the incorporation of a granulation fluid into the powder with low-power-per-unit mass, through rotation of the container vessel and/or intensifier bar.

v. 압출 과립v. Extrusion Granulation

압력 구배를 이용하여 크기가 정해진 구멍을 통해 선형 전단을 가함으로써 고형물 또는 고형물과 과립액의 습윤 덩어리를 가소화하는 것.

Plasticization of solids or wetted mass of solids and granulation fluid with linear shear through a sized orifice using a pressure gradient.

vi. 회전 과립vi. Rotary Granulation

습윤되었거나 습윤되지 않은 분체 또는 압출물의 구형화, 응집 및/또는 고밀화. 이는 중앙의 회전 원판, 회전하는 벽, 또는 둘 다에서 생기는 원심력 또는 회전력으로 이루어진다. 이 공정에는 과립액의 투입 및/또는 건조가 포함될 수 있다.

Spheronization, agglomeration, and/or densification of a wetted or non-wetted powder or extruded material. This is accomplished by centrifugal or rotational forces from a central rotating disk, rotating walls, or both. The process may include the incorporation and/or drying of a granulation fluid.

vii. 유동층 과립vii. Fluid Bed Granulation

고형물이 제어된 기류로 부유된 상태에서 과립액을 직접 분무하여 고형물에 충돌시키고 동시에 건조하는, 전단이 거의 또는 전혀 없는 분체의 고밀화 및/또는 응집.

Powder densification and/or agglomeration with little or no shear by direct granulation fluid atomization and impingement on solids, while suspended by a controlled gas stream, with simultaneous drying.

viii. 분무 건조 과립viii. Spray Dry Granulation

고형물을 (용액 또는 현탁액 상태로) 함유한 펌핑 가능한 과립액을 건조실 안에 분무하고 제어된 기류로 빠르게 건조하여 건조 분체를 만든다.

A pumpable granulating liquid containing solids (in solution or suspension) is atomized in a drying chamber and rapidly dried by a controlled gas stream, producing a dry powder.

ix. 용융 과립ix. Hot-melt Granulation

용융된 액체를 결합제 또는 과립 매트릭스로 사용하여 그 안에서 활성 약물 성분(API)을 혼합한 다음 냉각하고 분쇄하여 분말로 만드는 응집 공정. 이는 보통 온도가 제어되는 재킷형 고전단 과립 탱크에서 하거나, 가열 노즐로 용융 결합제를 API와 기타 비활성 성분의 유동층에 분무하여 한다.

An agglomeration process that utilizes a molten liquid as a binder(s) or granulation matrix in which the active pharmaceutical ingredient (API) is mixed and then cooled down followed by milling into powder. This is usually accomplished in a temperature controlled jacketed high shear granulating tank or using a heated nozzle that sprays the molten binders(s) onto the fluidizing bed of the API and other inactive ingredients.

x. 용융 압출x. Melt Extrusion

저전단 또는 고전단 혼련 스크루를 사용하여 API와 첨가제(일반적으로 고분자)를 용융·혼합한 다음 냉각하고 분쇄하여 과립으로 만드는 공정. 용융에 필요한 열에너지는 보통 배럴에 설치된 전기/온수 히터로 공급한다. 원료는 미리 혼합하거나 압출기에 따로 공급한다. 용융 압출기 서브클래스는 주로 스크루 구성으로 구별된다.

A process that involves melting and mixing API and an excipient (generally a polymer) using low or high shear kneading screws followed by cooling and then milling into granules. Thermal energy for melting is usually supplied by the electric/water heater placed on the barrel. Materials are either premixed or fed into an extruder separately. Melt extruder subclasses primarily are distinguished by the configuration of the screw.

  • 단축 스크루 압출기
  • 이축 스크루 압출기
  • Single screw extruder
  • Twin screw extruder

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 건식 과립기a. Dry Granulator

건식 과립기 서브클래스는 주로 고밀화 힘을 가하는 기전으로 구별된다.

Dry granulator subclasses primarily are distinguished by the densification force application mechanism.

  • 슬러깅
  • 롤러 압밀
  • Slugging
  • Roller Compaction
b. 습식 고전단 과립기b. Wet High-Shear Granulator

습식 고전단 과립기 서브클래스는 주로 주 임펠러의 기하학적 위치로 구별되며, 임펠러는 상부·하부·측면 구동일 수 있다.

Wet high-shear granulator subclasses primarily are distinguished by the geometric positioning of the primary impellers; impellers can be top, bottom, or side driven.

  • 수직형(상부 또는 하부 구동)
  • 수평형(측면 구동)
  • Vertical (Top or Bottom Driven)
  • Horizontal (Side Driven)
c. 습식 저전단 과립기c. Wet Low-Shear Granulator

습식 저전단 과립기 서브클래스는 주로 전단을 일으키는 구성 요소의 형상과 설계로 구별되며, 전단은 회전 임펠러, 왕복 혼련 작용, 또는 대류 스크루 작용으로 일어날 수 있다.

Wet low-shear granulator subclasses primarily are distinguished by the geometry and design of the shear inducing components; shear can be induced by rotating impeller, reciprocal kneading action, or convection screw action.

  • 플래니터리형
  • 혼련형
  • 스크루형
  • Planetary
  • Kneading
  • Screw
d. 저전단 텀블 과립기d. Low-Shear Tumble Granulator

저전단 텀블 과립기는 용기 형상과 분산 바 또는 인텐시파이어 바의 유형에 따라 서로 다를 수 있으나, 저전단 텀블 과립기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although low-shear tumble granulators may differ from one another in vessel geometry and type of dispersion or intensifier bar, no low-shear tumble granulator subclasses have been identified.

  • 경사 원추형
  • 이중 원추형
  • V형 혼합기
  • Slant cone
  • Double cone
  • V-blender
e. 압출 과립기e. Extrusion Granulator

압출 과립기 서브클래스는 주로 압출면의 방향과 구동 압력을 만드는 기전으로 구별된다.

Extrusion granulator subclasses primarily are distinguished by the orientation of extrusion surfaces and driving pressure production mechanism.

  • 방사형 또는 바스켓형
  • 축류형
  • 램형
  • 롤러형, 기어형 또는 펠레타이저
  • Radial or Basket
  • Axial
  • Ram
  • Roller, Gear, or Pelletizer
f. 회전 과립기f. Rotary Granulator

회전 과립기 서브클래스는 주로 구조 형태로 구별된다. 수직 원심 구형화기처럼 상부가 열린 구조이거나, 상부가 닫힌 유동층 건조기처럼 상부가 닫힌 구조이다.

Rotary granulator subclasses primarily are distinguished by their structural architecture. They have either open top architecture, such as a vertical centrifugal spheronizer, or closed top architecture, such as a closed top fluid bed dryer.

  • 개방형
  • 밀폐형
  • Open
  • Closed
g. 유동층 과립기g. Fluid Bed Granulator

유동층 과립기는 형상, 운전 압력 및 기타 조건에 따라 서로 다를 수 있으나, 유동층 과립기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although fluid bed granulators may differ from one another in geometry, operating pressures, and other conditions, no fluid bed granulator subclasses have been identified.

h. 분무 건조 과립기h. Spray Dry Granulator

분무 건조 과립기는 형상, 운전 압력 및 기타 조건에 따라 서로 다를 수 있으나, 분무 건조 과립기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although spray dry granulators may differ from one another in geometry, operating pressures, and other conditions, no spray dry granulator subclasses have been identified.

i. 용융 과립기i. Hot-melt Granulator

용융 과립기는 주로 비활성 성분(특히 결합제 또는 기타 고분자 매트릭스)을 용융하는 방식에서 서로 다를 수 있으나, 현재까지 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although, hot-melt granulator may differ from one another in primarily melting the inactive ingredient (particularly the binder or other polymeric matrices), no subclasses have been identified at this time.

주: 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정(혼합, 과립, 건조)을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 과립 기능만으로 평가하였다. 다기능 설비가 단계를 개별적으로 수행할 수 없는 경우(유동층 과립기/건조기), 그 설비는 일체형 설비로 평가하였다.

Note: If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations (mixing, granulating, drying), the unit was evaluated solely for its ability to granulate. If multifunctional units were incapable of discrete steps (fluid bed granulator/drier), the unit was evaluated as an integrated unit.

D. 건조D. Drying

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
건조Drying

증발로 고형물에서 액체를 제거하는 것.

The removal of a liquid from a solid by evaporation.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 직접 가열, 정치 고형물층i. Direct Heating, Static Solids Bed

습윤 고형물과 고온 기체의 직접 접촉으로 열이 전달된다. 기화된 액체는 건조 기체에 실려 나간다. 고형 입자 사이에 상대 운동이 없다. 고형물층은 입자들이 서로 얹혀 있는 조밀층으로 존재한다.

Heat transfer is accomplished by direct contact between the wet solids and hot gases. The vaporized liquid is carried away by the drying gases. There is no relative motion among solid particles. The solids bed exists as a dense bed, with the particles resting upon one another.

ii. 직접 가열, 이동 고형물층ii. Direct Heating, Moving Solids Bed

습윤 고형물과 고온 기체의 직접 접촉으로 열이 전달된다. 기화된 액체는 건조 기체에 실려 나간다. 고형물의 운동은 기계적 교반이나 중력으로 이루어지며, 이로써 층이 한 입자가 다른 입자 위로 흐를 수 있을 만큼 약간 팽창한다.

Heat transfer is accomplished by direct contact between the wet solids and hot gases. The vaporized liquid is carried away by the drying gases. Solids motion is achieved by either mechanical agitation or gravity force, which slightly expands the bed enough to flow one particle over another.

iii. 직접 가열, 유동화 고형물층iii. Direct Heating, Fluidized Solids Bed

습윤 고형물과 고온 기체의 직접 접촉으로 열이 전달된다. 기화된 액체는 건조 기체에 실려 나간다. 고형물은 팽창된 상태에 있으며, 입자는 기상이 일으키는 항력으로 지지된다. 고형물과 기체가 서로 섞여 끓는 액체처럼 거동한다. 이 공정은 흔히 유동층 건조라 한다.

Heat transfer is accomplished by direct contact between the wet solids and hot gases. The vaporized liquid is carried away by the drying gases. The solids are in an expanded condition, with the particles supported by drag forces caused by the gas phase. The solids and gases intermix and behave like a boiling liquid. This process commonly is referred to as fluid bed drying.

iv. 직접 가열, 희박 고형물층, 분무 건조iv. Direct Heating, Dilute Solids Bed, Spray Drying

고도로 분산된 액체와 고온 기체의 직접 접촉으로 열이 전달된다. 공급 액체는 펌핑 가능하고 분무할 수 있다면 용액, 슬러리, 에멀션, 겔 또는 페이스트일 수 있다. 액체는 움직이는 고온 기체 흐름 속으로 미세한 액적으로 분산되며, 액적은 건조실 벽에 닿기 전에 빠르게 증발한다. 기화된 액체는 건조 기체에 실려 나간다. 고형물은 완전히 팽창되어 서로 멀리 떨어져 있으므로 서로에게 사실상 아무런 영향을 미치지 않는다.

Heat transfer is accomplished by direct contact between a highly dispersed liquid and hot gases. The feed liquid may be a solution, slurry, emulsion, gel or paste, provided it is pumpable and capable of being atomized. The fluid is dispersed as fine droplets into a moving stream of hot gases, where they evaporate rapidly before reaching the wall of the drying chamber. The vaporized liquid is carried away by the drying gases. The solids are fully expanded and so widely separated that they exert essentially no influence on one another.

v. 직접 가열, 희박 고형물층, 순간(플래시) 건조v. Direct Heating, Dilute Solids Bed, Flash Drying

습윤 고형물과 고온 기체의 직접 접촉으로 열이 전달된다. 고형물 덩어리는 고속·고온의 기체 흐름 속에 미세하게 나뉜 상태로 부유한다. 기화된 액체는 건조 기체에 실려 나간다.

Heat transfer is accomplished by direct contact between wet solids and hot gases. The solid mass is suspended in a finely divided state in a high-velocity and high-temperature gas stream. The vaporized liquid is carried away by the drying gases.

vi. 간접 전도, 이동 고형물층vi. Indirect Conduction, Moving Solids Bed

습윤 고형물로의 열전달은 격벽을 통해 이루어진다. 기화된 액체는 가열 매체와 별개로 제거된다. 고형물의 운동은 기계적 교반이나 중력으로 이루어지며, 이로써 층이 한 입자가 다른 입자 위로 흐를 수 있을 만큼 약간 팽창한다.

Heat transfer to the wet solid is through a retaining wall. The vaporized liquid is removed independently from the heating medium. Solids motion is achieved by either mechanical agitation or gravity force, which slightly expands the bed enough to flow one particle over another.

vii. 간접 전도, 정치 고형물층vii. Indirect Conduction, Static Solids Bed

습윤 고형물로의 열전달은 격벽을 통해 이루어진다. 기화된 액체는 가열 매체와 별개로 제거된다. 고형 입자 사이에 상대 운동이 없다. 고형물층은 입자들이 서로 얹혀 있는 조밀층으로 존재한다.

Heat transfer to the wet solid is through a retaining wall. The vaporized liquid is removed independently from the heating medium. There is no relative motion among solid particles. The solids bed exists as a dense bed, with the particles resting upon one another.

viii. 간접 전도, 동결건조viii. Indirect Conduction, Lyophilization

동결 후 제품에서 수증기가 승화하는 건조.

Drying in which the water vapor sublimes from the product after freezing.

ix. 가스 스트리핑ix. Gas Stripping

열전달은 직접 가열과 간접 가열의 조합이다. 고형물의 운동은 교반으로 이루어지며, 층은 부분적으로 유동화된다.

Heat transfer is a combination of direct and indirect heating. The solids motion is achieved by agitation and the bed is partially fluidized.

x. 간접 복사, 이동 고형물층x. Indirect Radiant, Moving Solids Bed

다양한 파장의 에너지로 열이 전달된다. 기화된 액체는 고형물층과 별개로 제거된다. 고형물의 운동은 기계적 교반으로 이루어지며, 이로써 층이 한 입자가 다른 입자 위로 흐를 수 있을 만큼 약간 팽창한다. 이 공정은 흔히 마이크로파 건조라 한다.

Heat transfer is accomplished with varying wavelengths of energy. Vaporized liquid is removed independently from the solids bed. The solids motion is achieved by mechanical agitation, which slightly expands the bed enough to flow one particle over one another. This process commonly is referred to as microwave drying.

2.설비 분류2. Equipment Classifications

a. 직접 가열, 정치 고형물층a. Direct Heating, Static Solids Bed

정치 고형물층 서브클래스는 주로 고형물을 건조기 안으로 옮기는 방법으로 구별된다.

Static solids bed subclasses primarily are distinguished by the method of moving the solids into the dryer.

  • 트레이 및 트럭형
  • 벨트형
  • Tray and Truck
  • Belt
b. 직접 가열, 이동 고형물층b. Direct Heating, Moving Solids Bed

이동 고형물층 서브클래스는 주로 고형물층을 움직이는 방법 또는 기술로 구별된다.

Moving solids bed subclasses primarily are distinguished by the method or technology for moving the solids bed.

  • 회전 트레이형
  • 수평 진동 컨베이어형
  • Rotating Tray
  • Horizontal Vibrating Conveyor
c. 직접 가열, 유동화 고형물층(유동층 건조기)c. Direct Heating, Fluidized Solids Bed (Fluid Bed Dryer)

유동층 건조기는 형상, 운전 압력 및 기타 조건에 따라 서로 다를 수 있으나, 유동화 고형물층 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although fluid bed dryers may differ from one another in geometry, operating pressures, and other conditions, no fluidized solids bed dryer subclasses have been identified.

d. 직접 가열, 희박 고형물층, 분무 건조기d. Direct Heating, Dilute Solids Bed, Spray Dryer

분무 건조기는 형상, 운전 압력 및 기타 조건에 따라 서로 다를 수 있으나, 분무 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although spray dryers may differ from one another in geometry, operating pressures, and other conditions, no spray dryer subclasses have been identified.

e. 직접 가열, 희박 고형물층, 순간(플래시) 건조기e. Direct Heating, Dilute Solids Bed, Flash Dryer

순간 건조기는 형상, 운전 압력 및 기타 조건에 따라 서로 다를 수 있으나, 순간 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although flash dryers may differ from one another in geometry, operating pressures, and other conditions, no flash dryer subclasses have been identified.

f. 간접 전도 가열, 이동 고형물층f. Indirect Conduction Heating, Moving Solids Bed

이동 고형물층 서브클래스는 주로 고형물층을 움직이는 방법 또는 기술로 구별된다.

Moving solids bed subclasses primarily are distinguished by the method or technology for moving the solids bed.

  • 패들형
  • 회전형(텀블)
  • 교반형
  • Paddle
  • Rotary (Tumble)
  • Agitation
g. 간접 전도 가열, 정치 고형물층g. Indirect Conduction Heating, Static Solids Beds

간접 가열, 정치 고형물층 선반 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

No indirect heating, static solids bed shelf dryer subclasses have been identified.

h. 간접 전도, 동결건조h. Indirect Conduction, Lyophilization

동결건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

No lyophilizer subclasses have been identified.

i. 가스 스트리핑i. Gas Stripping

가스 스트리핑 건조기는 형상, 교반기 모양, 유동화 기체가 층을 통과하는 방식에 따라 서로 다를 수 있으나, 가스 스트리핑 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although gas stripping dryers may differ from one another in geometry, shape of agitator, and how fluidizing gas is moved through the bed, no gas stripping dryer subclasses have been identified.

j. 간접 복사 가열, 이동 고형물층(마이크로파 건조기)j. Indirect Radiant Heating, Moving Solids Bed (Microwave Dryer)

마이크로파 건조기는 용기 형상과 마이크로파를 고형물로 보내는 방식에 따라 서로 다를 수 있으나, 간접 복사 가열, 이동 고형물층 건조기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although microwave dryers may differ from one another in vessel geometry and the way microwaves are directed into the solids, no indirect radiant heating, moving solids bed dryer subclasses have been identified.

주: 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정(혼합, 과립, 건조)을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 건조 기능만으로 평가하였다. 건조 설비는 열전달 방법과 고형물층의 거동에 근거하여 유사한 설비 클래스로 분류하였다.

Note: If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations (mixing, granulating, drying), the unit was evaluated solely for its ability to dry. The drying equipment was sorted into similar classes of equipment, based upon the method of heat transfer and the dynamics of the solids bed.

E. 단위 용량 분할E. Unit Dosing

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
단위 용량 분할Unit Dosing

환자에게 전달하기 위해 혼합 분말을 균일한 1회분으로 나누는 것.

The division of a powder blend into uniform single portions for delivery to patients.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 타정i. Tabletting

압축력을 가하여 단일 단위 용량을 형성하는 혼합 분말의 분할.

The division of a powder blend in which compression force is applied to form a single unit dose.

ii. 캡슐 충전ii. Encapsulating

물질을 경질 젤라틴 캡슐에 나누어 넣는 것. 캡슐 충전기는 모두 다음 작동 원리를 공통으로 가져야 한다: 정렬(경질 젤라틴 캡슐의 방향 맞춤), 캡슐 캡과 몸체의 분리, 충전 물질/제형의 투입, 캡과 몸체의 재결합, 충전된 캡슐의 배출.

The division of material into a hard gelatin capsule. Encapsulators should all have the following operating principles in common: rectification (orientation of the hard gelatin capsules), separation of capsule caps from bodies, dosing of fill material/formulation, rejoining of caps and bodies, and ejection of filled capsules.

iii. 분말 충전iii. Powder Filling

혼합 분말을 용기마개 시스템에 나누어 넣는 것.

The division of a powder blend into a container closure system.

2.설비 분류2. Equipment Classifications

a. 타정기a. Tablet Press

타정기 서브클래스는 주로 혼합 분말을 다이 구멍으로 공급하는 방법으로 서로 구별된다. 타정기는 기계적 보조 없이(중력식), 기계적 보조로(동력 보조식), 회전력으로(원심식), 그리고 정제 핵을 형성한 뒤 바깥 코팅층 물질을 입히는 서로 다른 두 위치에서(압축 코팅) 분말을 공급할 수 있다.

Tablet press subclasses primarily are distinguished from one another by the method that the powder blend is delivered to the die cavity. Tablet presses can deliver powders without mechanical assistance (gravity), with mechanical assistance (power assisted), by rotational forces (centrifugal), and in two different locations where a tablet core is formed and subsequently an outer layer of coating material is applied (compression coating).

  • 중력식
  • 동력 보조식
  • 원심식
  • 압축 코팅
  • Gravity
  • Power Assisted
  • Centrifugal
  • Compression Coating

타정기 서브클래스는 호퍼가 둘 이상 필요하고 정밀한 분말 공급 기전이 필요할 수 있는 일부 특수 정제의 경우에도 서로 구별된다.

Tablet press subclasses are also distinguished from one another for some special types of tablets where more than one hopper and precise powder feeding mechanism might be necessary.

  • 마이크로/미니 정제용 다중 정제 타정기
  • 다층 정제 타정기(2층, 3층)
  • Multi-tablet press for micro/mini tablet
  • Multi-layer tablet press (bi-layer, tri-layer)
b. 캡슐 충전기b. Encapsulator

캡슐 충전기 서브클래스는 주로 캡슐에 물질을 넣는 방법으로 서로 구별된다. 캡슐 충전기는 회전 오거, 진공, 다공판의 진동, 구멍 뚫린 원판(도징 디스크)으로의 탬핑, 또는 피스톤이 장착된 원통관(도제이터)으로 물질을 공급할 수 있다.

Encapsulator subclasses primarily are distinguished from one another by the method that is used for introducing material into the capsule. Encapsulators can deliver materials with a rotating auger, vacuum, vibration of perforated plate, tamping into a bored disk (dosing disk), or cylindrical tubes fitted with pistons (dosator).

  • 오거식
  • 진공식
  • 진동식
  • 도징 디스크식
  • 도제이터식
  • Auger
  • Vacuum
  • Vibratory
  • Dosing Disk
  • Dosator
c. 분말 충전기c. Powder Filler

분말 충전기 서브클래스는 주로 용기 충전용으로 미리 정한 양을 공급하는 방법으로 구별된다.

Subclasses of powder fillers primarily are distinguished by the method used to deliver the predetermined amount for container fill.

  • 진공식
  • 오거식
  • Vacuum
  • Auger

F. 연질 젤라틴 캡슐F. Soft Gelatin Capsule

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operations
i. 젤 매스 조제i. Gel Mass Preparation

젤라틴, 가소제, 물, 그리고 착색제·안료·향료·보존제 등 용액 또는 현탁액 상태의 기타 첨가제로 이루어져 고유한 기능성 젤 피막을 형성하는, 균질하고 탈기된 액상 매스(용액)를 제조하는 것. 이 공정은 개별 단계로 하거나 연속 공정으로 할 수 있다. 소량 성분은 액상 젤 매스를 만든 뒤에 넣을 수 있다.

The manufacture of a homogeneous, degassed liquid mass (solution) of gelatin, plasticizer, water, and other additives, either in solution or suspension, such as colorants, pigments, flavors, preservatives, etc., that comprise a unique functional gel shell formation. The operation may be performed in discreet steps or by continuous processing. Minor components can be added after the liquid gel mass is made.

ii. 충전물 혼합ii. Fill Mixing

액체 또는 고체를 다른 액체와 혼합하여 용액을 만드는 것, 용해도가 제한적인 고체를 액체 담체 및 혼합물을 안정화하는 현탁화제와 혼합하여 현탁액을 만드는 것, 또는 건조한 비활성 물질과 약물 활성 물질을 균일하게 합쳐 캡슐 충전에 적합한 건조 분말 충전물을 만드는 것. 건조 충전물 제조는 이 문서의 다른 항을 참조한다.

The mixing of either liquids or solids with other liquids to form a solution; blending of limited solubility solid(s) with a liquid carrier and suspending agents used to stabilize the blend to form a suspension; or the uniform combination of dry inert and drug active substances to form a dry powder fill suitable for encapsulation. The reader should refer to the other sections of this document for dry fill manufacture.

iii. 캡슐 충전iii. Encapsulation

젤 리본을 연속 주조하면서, 액상 충전물은 용적식 펌프로 젤 리본 사이에 주입하거나 건조 물질은 중력 또는 강제 공급하고, 회전 다이로 캡슐을 형성하는 것.

The continuous casting of gel ribbons, with liquid fill material being injected between the gel ribbons using a positive displacement pump or, for dry materials being gravity or force fed with capsule formation using a rotary die.

iv. 세척iv. Washing

형성된 캡슐의 바깥에서 윤활 물질을 연속적으로 제거하는 것. 세척 공정은 제조업자마다 고유하며 일반적으로 자체 제작한 설비를 사용한다. 이 설비는 이 가이던스 문서에서 다루지 않는다.

The continuous removal of a lubricant material from the outside of the formed capsule. The washing operation is unique to each manufacturer’s operation and generally uses in-house fabricated equipment. This equipment will not be discussed in this guidance document.

v. 건조v. Drying

텀블링과 이어지는 조화 공기 트레이 건조로 캡슐 젤 피막에서 수분 대부분을 제거하는 것으로, 이로써 최종 제품의 크기, 모양, 피막의 물리적 특성이 향상된다. 건조 공정은 제조업자마다 고유하며 일반적으로 자체 제작한 설비를 사용한다. 이 설비는 이 가이던스 문서에서 다루지 않는다.

The removal of the majority of water from the capsule’s gel shell by tumbling and subsequent tray drying using conditioned air, which enhances the size, shape, and shell physical properties of the final product. The drying operation is unique to each manufacturer’s operation and generally uses in-house fabricated equipment. This equipment will not be discussed in this guidance document.

vi. 검사/선별vi. Inspection/Sorting

기형·누출·미충전 캡슐과 캡슐 응집체를 포함하여 바람직하지 않은 캡슐을 제거하는 공정.

The process wherein undesirable capsules are removed, including misshapen, leaking, and unfilled capsules as well as agglomerates of capsules.

vii. 인쇄vii. Printing

적절한 인쇄 매체나 방법을 사용하여 제품 식별을 위해 캡슐 표면에 표시하는 것.

The marking of a capsule surface for the purpose of product identification, using a suitable printing media or method.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 혼합i. Mixing

젤 매스 또는 충전물 제조를 위해, 현탁 보조제를 포함한 고체와 액체 성분을 상온 또는 가온 상태에서 합쳐 용액, 현탁액 또는 건조 혼합 분말을 만드는 것. 혼합에는 액상 젤 매스에 소량 성분을 넣는 것도 포함된다.

The combination of solid and liquid components, including suspending aid(s) at either ambient or elevated temperatures to form a solution, suspension, or dry powder blend for the manufacture of gel mass or fill material. Mixing also includes the incorporation of minor components into the liquid gel mass.

ii. 응집 해소ii. Deaggregation

펌핑 가능한 충전물을 얻기 위해 적절한 균질기/분쇄기로 응집물을 없애는 것. 이 절차는 처음 고체 성분의 입자 크기 분포에 미치는 영향이 최소이며, 공정 보조 수단으로 본다.9

The removal of aggregates using a suitable homogenizer/mill to provide a pumpable fill material. The procedure has minimal effect on the particle size distribution of the initial solid component(s), and is viewed as a processing aid.9

iii. 탈기iii. Deaeration

젤 매스 또는 충전물(용액 또는 현탁액)에서 갇힌 공기를 제거하는 것. 이 공정은 혼합 용기 안에서 진공을 걸어 하거나, 별도의 오프라인 단계로 할 수 있다.

The removal of entrapped air from either the gel mass or fill material, solution or suspension. This process can take place in either the mixing vessel, through the application of vacuum, or a separate off-line step.

9 Carstensen, J. T., Theory of Pharmaceutical Systems, Volume 11 Heterogeneous Systems, Academic Press, New York, NY, 1973, p 51.

9 Carstensen, J. T., Theory of Pharmaceutical Systems, Volume 11 Heterogeneous Systems, Academic Press, New York, NY, 1973, p 51.

iv. 보관iv. Holding

캡슐 충전 전에 액상 젤 매스 또는 충전물을 혼합기가 있거나 없는 용기에 보관하는 것으로, 이 용기에는 가열 또는 냉각용 재킷이 갖추어져 있을 수도 있다.

The storage of liquid gel mass or fill material in a vessel, with a mixer or without, prior to encapsulation, which also may be equipped with a jacket for either heating or cooling.

v. 캡슐 충전v. Encapsulation

회전 다이 기계를 사용한 캡슐 형성.10

The formation of capsules using a rotary die machine.10

vi. 검사/선별vi. Inspection/Sorting

수동 또는 자동 작업으로 기형·누출·응집 캡슐을 물리적으로 제거하는 것.

The physical removal of misshapen, leaking, or agglomerated capsules, using either a manual or automatic operation.

vii. 인쇄vii. Printing

이 문서의 사용자는 여러 설비의 사용을 정의하고 분류한 코팅/인쇄 항을 참조한다.

The user of this document is asked to refer to the coating/printing section, in which the use of various pieces of equipment are defined and categorized.

10 Lachman, L., H. A. Lieberman, and J. L. Kanig (Eds.), The Theory and Practice of Industrial Pharmacy, Chapter 3, p. 359 (Stanley, J. P.), Philadelphia Lea & Febiger, 1971; Tyle, P. (Ed.), Specialized Drug Delivery Systems, Manufacturing and Production Technology, Chapter 10, p. 409 (Wilkinson, P.K. and F.S. Hom), New York; M. Dekker, 1990; Porter, S., Remington’s Pharmaceutical Sciences, Edition 18, Chapter 89, pp. 1662 - 1665, Easton, Penn.: Mack Publishing Co.

10 Lachman, L., H. A. Lieberman, and J. L. Kanig (Eds.), The Theory and Practice of Industrial Pharmacy, Chapter 3, p. 359 (Stanley, J. P.), Philadelphia Lea & Febiger, 1971; Tyle, P. (Ed.), Specialized Drug Delivery Systems, Manufacturing and Production Technology, Chapter 10, p. 409 (Wilkinson, P.K. and F.S. Hom), New York; M. Dekker, 1990; Porter, S., Remington’s Pharmaceutical Sciences, Edition 18, Chapter 89, pp. 1662 - 1665, Easton, Penn.: Mack Publishing Co.

2.설비 분류2. Equipment Classifications

a. 혼합기 및 혼합 용기a. Mixers and Mixing Vessels

혼합기 및 혼합 용기 서브클래스는 주로 혼합 에너지, 혼합기 유형, 그리고 특정 혼합기와 함께 진공 기능이 있는 재킷형 용기를 사용하는지 여부로 구별된다.

Mixer and mixing vessel subclasses primarily are distinguished by the mixing energy, mixer type, and whether a jacketed vessel with vacuum capabilities is used in conjunction with a specific mixer.

  • 저에너지 혼합기
  • 고에너지 혼합기
  • 플래니터리형
  • 진공 기능 유무의 재킷형 용기
  • Low Energy Mixer
  • High Energy Mixer
  • Planetary
  • Jacketed Vessel With and Without Vacuum
b. 응집 해소기b. Deaggregators

응집 해소기 서브클래스는 주로 물질에 가하는 기계적 작용의 유형으로 구별된다.

Deaggregator subclasses primarily are distinguished by the type of mechanical action imparted to the material.

  • 로터/스테이터형
  • 롤러형
  • 절단 분쇄기
  • 스톤 밀
  • 텀블링 분쇄기
  • Rotor/Stator
  • Roller
  • Cutting Mills
  • Stone Mills
  • Tumbling Mills
c. 탈기기c. Deaerators

탈기기 서브클래스는 주로 공기 제거 경로(벌크 전체를 통과하는지 얇은 막을 통과하는지)와 배치 공정인지 인라인 공정인지로 구별된다.

Deaerator subclasses primarily are distinguished by the air removal path, either through the bulk or through a thin film, and whether it is a batch or in-line process.

  • 진공 용기
  • 오프라인/인라인
  • Vacuum Vessel
  • Off Line/In Line
d. 보관 용기d. Holding Vessels

보관 용기는 재킷 유무, 일체형 혼합 기능 유무에 따라 서로 다를 수 있으나, 보관 용기 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although holding vessels may differ from one another, based upon whether they are jacketed, with and without integrated mixing capabilities, no holding vessel subclasses have been identified.

  • 혼합 시스템 유무의 재킷형 용기
  • Jacketed vessel with and without mixing system
e. 캡슐 충전기e. Encapsulators

캡슐 충전기 서브클래스는 주로 충전물을 주입하는 방법으로 구별된다.

Encapsulator subclasses primarily are distinguished by the method used to inject the fill material.

  • 용적식 펌프
  • 중력 또는 강제 공급
  • Positive Displacement Pump
  • Gravity or Force Fed
f. 검사/선별f. Inspection/Sorting

검사/선별 설비 서브클래스는 주로 캡슐을 보이도록 제시하는 방법과 기계적 분리 방법으로 구별된다.

Inspection/sorting equipment subclasses primarily are distinguished by the method used to present the capsule for viewing and mechanical method of separation.

  • 벨트형
  • 진동형
  • 롤러형
  • 회전 테이블형
  • 전자기계식
  • Belt
  • Vibratory
  • Roller
  • Rotary Table
  • Electromechanical

G. 코팅/인쇄/천공G. Coating/Printing/Drilling

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
i. 코팅i. Coating

다음 목적으로 고형제제 또는 그 구성 요소의 표면이나 주위에 물질층을 균일하게 입히는 것:

The uniform deposition of a layer of material on or around a solid dosage form, or component thereof, to:

  • a. 안정성을 높이기 위해 약물을 주위 환경(공기, 습기, 빛)으로부터 보호한다.
  • b. 약물의 불쾌한 맛, 냄새 또는 색을 가린다.
  • c. 환자가 제품을 더 쉽게 복용할 수 있게 한다.
  • d. 정제에 특징적인 외관을 부여하여 제품 식별을 쉽게 하고 환자의 복약 순응도를 돕는다.
  • e. 취급이 쉽도록 물리적 보호를 제공한다. 여기에는 후속 단위 공정에서 분진 발생을 최소화하는 것이 포함된다.
  • f. 서로 맞지 않는 성분 간 상호작용 위험을 줄인다. 이는 문제가 되는 성분 하나 이상을 코팅하여 이룰 수 있다.
  • g. 제형에서의 약물 방출을 조절한다. 여기에는 원료의약품 방출의 지연, 연장, 지속이 포함된다.
  • h. 위약 핵정 또는 다른 약물이나 같은 약물 일부량을 함유한 정제일 수 있는 핵정의 표면이나 주위에 API 또는 원료의약품을 입혀 제형을 바꾼다.
  • a. Protect the drug from its surrounding environment (air, moisture, and light), with a view to improving stability.
  • b. Mask unpleasant taste, odor, or color of the drug.
  • c. Increase the ease of ingesting the product for the patient.
  • d. Impart a characteristic appearance to the tablets, which facilitates product identification and aids patient compliance.
  • e. Provide physical protection to facilitate handling. This includes minimizing dust generation in subsequent unit operations.
  • f. Reduce the risk of interaction between incompatible components. This would be achieved by coating one or more of the offending ingredients.
  • g. Modify the release of drug from the dosage form. This includes delaying, extending, and sustaining drug substance release.
  • h. Modify the dosage form by depositing the API or drug substance on or around a core tablet, which could be a placebo core tablet or a tablet containing another drug or a fractional quantity of the same drug.

코팅 물질 피복은 일반적으로 다음 여섯 가지 주요 기법 가운데 하나로 이루어진다:

The coating material deposition typically is accomplished through one of six major techniques:

  • a. 당의 코팅 - 주로 자당을 원료로 한 코팅 수용액/현탁액에서 코팅 물질을 기질 위에 입히는 것.
  • b. 필름 코팅 - 고형제제 위에 고분자 필름을 입히는 것.
  • c. 핵 피복(Core Enrobing) - 중력 또는 강제 공급되는 미리 성형된 정제나 캐플릿을 젤라틴으로 코팅하는 것.
  • d. 미세캡슐화 - 입자, 펠릿, 과립 또는 비드 핵 위에 코팅 물질을 입히는 것. 이 용도의 기질은 크기가 서브마이크론에서 수 밀리미터까지이다. 이 크기 범위가 위 1과 2에서 설명한 표준 코팅과 구별되는 점이다.
  • e. 압축 코팅(단위 용량 분할 항에서도 다룸) - 정제 압축기를 사용하여 미리 압축한 핵정 위에 건조 코팅 혼합물을 입히는 코팅 공정.11 따라서 이 공정은 코팅 공정에서 물이나 다른 용매를 전혀 쓰지 않는 건식 코팅 공정이라고도 한다.
  • f. 활성 성분/API 코팅 - 위 다섯 가지 코팅 기법 가운데 어느 것을 사용하여 핵정의 표면이나 주위에 활성 약물 성분(API 또는 원료의약품)을 입히는 것.
  • a. Sugar Coating - Deposition of coating material onto the substrate from aqueous solution/suspension of coatings, based predominately upon sucrose as a raw material.
  • b. Film Coating - The deposition of polymeric film onto the solid dosage form.
  • c. Core Enrobing - The gelatin coating of gravity or force fed pre- formed tablets or caplets.
  • d. Microencapsulation - The deposition of a coating material onto a particle, pellet, granule, or bead core. The substrate in this application ranges in size from submicron to several millimeters. It is this size range that differentiates it from the standard coating described in 1 and 2 above.
  • e. Compression Coating (also addressed in the Unit Dosing section) - A coating process where a dry coatings blend is applied on a previously compressed core tablet using a tablet compression machine.11 Therefore, this process is also known as a dry coating process that does not involve any water or any other solvent in the coating process.
  • f. Active/API coating - Deposition of active pharmaceutical ingredient (API or drug substance) on or around a core tablet utilizing any of the above five coating techniques.
ii. 인쇄ii. Printing

제품 식별을 위해 캡슐이나 정제 표면에 표시하는 것. 인쇄는 대비되는 색의 고분자(잉크)를 캡슐이나 정제 표면에 입히거나 레이저 각인을 사용하여 할 수 있다. 잉크 조성이 바뀌지 않는다면, 적용 방법은 제품의 물리화학적 특성에 영향을 주지 않는다.

The marking of a capsule or tablet surface for the purpose of product identification. Printing may be accomplished by either the application of a contrasting colored polymer (ink) onto the surface of a capsule or tablet, or by the use of laser etching. The method of application, provided the ink formulation is not altered, is of no consequence to the physical-chemical properties of the product.

iii. 천공iii. Drilling

레이저를 사용하여 경구용 고형제제 표면의 고분자 필름 코팅 피막을 관통하는 구멍을 하나 이상 뚫거나 깎아 내는 것. 고분자 필름 피막은 생체내에서 녹지 않는다. 이 구멍을 통해 제형의 핵에서 약물이 조절 방출된다.

The drilling or ablating of a hole or holes through the polymeric film coating shell on the surfaces of a solid oral dosage form using a laser. The polymeric film shell is not soluble in vivo. The hole or holes allow for the modified release of the drug from the core of the dosage form.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 팬 코팅i. Pan Coating

고형제제 또는 그 구성 요소가 회전 용기 안에서 움직이는 동안 그 표면에 코팅 물질을 균일하게 입히는 것.

The uniform deposition of coating material onto the surface of a solid dosage form, or component thereof, while being translated via a rotating vessel.

ii. 기체 부유ii. Gas Suspension

고형제제 또는 그 구성 요소가 공정 기체 흐름에 실려 있는 동안 코팅 물질을 입히는 것. 또는 코팅 물질과 기질을 공정 기체 흐름 속에 함께 분무하여 동시에 이룰 수도 있다.

The application of a coating material onto a solid dosage form, or component thereof, while being entrained in a process gas stream. Alternatively, this may be accomplished simultaneously by spraying the coating material and substrate into a process gas stream.

iii. 진공 필름 코팅iii. Vacuum Film Coating

이 기법은 배플 시스템을 갖춘 재킷형 팬을 사용한다. 정제를 밀폐된 팬에 넣고, 불활성 기체(예: 질소)로 공기를 치환한 다음 진공을 건다.

This technique uses a jacketed pan equipped with a baffle system. Tablets are placed into the sealed pan, an inert gas (i.e., nitrogen) is used to displace the air and then a vacuum is drawn.

11 W.C. Gunsel & R.G. Dusel. Compression-coated and layer tablets. In H.A.Lieberman, L. Lachman & B. Schwartz (Eds), Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets Vol 1, 1989, pp. 247-249. Mercel Dekker, Inc.

11 W.C. Gunsel & R.G. Dusel. Compression-coated and layer tablets. In H.A.Lieberman, L. Lachman & B. Schwartz (Eds), Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets Vol 1, 1989, pp. 247-249. Mercel Dekker, Inc.

iv. 침지 코팅iv. Dip Coating

기질을 코팅 물질에 담가 코팅을 입힌다. 건조는 팬 코팅 설비로 한다.

Coating is applied to the substrate by dipping it into the coating material. Drying is accomplished using pan coating equipment.

v. 정전 코팅v. Electrostatic Coating

기질 표면에 강한 정전하를 가한다. 반대 전하의 이온 화학종을 함유한 코팅 물질을 기질에 분무한다.

A strong electrostatic charge is applied to the surface of the substrate. The coating material containing oppositely charged ionic species is sprayed onto the substrate.

vi. 압축 코팅vi. Compression Coating

이 문서의 단위 용량 분할 항을 참조한다.

Refer to the Unit Dosing section of this document.

vii. 잉크 인쇄vii. Ink-Based Printing

정제나 캡슐 표면에 대비되는 색의 고분자(잉크)를 입히는 것.

The application of contrasting colored polymer (ink) onto the surface of a tablet or capsule.

viii. 레이저 각인viii. Laser Etching

레이저 기반 기술을 사용하여 정제나 캡슐 표면에 식별 표시를 하는 것.

The application of identifying markings onto the surface of a tablet or capsule using laser-based technology.

ix. 천공ix. Drilling

천공 시스템은 일반적으로 고형제제의 방향을 맞추고 고정하는 물질 취급 시스템, 레이저(하나 이상), 구멍을 깎아 내는 광학 장치(렌즈, 거울, 편향기 등), 그리고 제어 장치로 이루어진 주문 제작 설비이다. 천공 설비에는 부스러기 추출 시스템과 검사 시스템이 포함될 수도 있다. 선별·방향 맞춤·고정 설비는 흔히 제형 인쇄 설비 제조업체가 공급하며, 이 용도에서는 보조 설비로 본다.

A drilling system typically is a custom built unit consisting of a material handling system to orient and hold the solid dosage form, a laser (or lasers), and optics (lenses, mirrors, deflectors, etc.) to ablate the hole or holes, and controls. The drilling unit may include debris extraction and inspection systems as well. The sorting, orienting, and holding equipment commonly is provided by dosage form printing equipment manufacturers, and is considered ancillary in this use.

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 팬 코팅a. Pan Coating

팬 코팅 서브클래스는 주로 팬 구성, 팬 천공, 및/또는 건조용 공정 공기를 넣는 데 쓰는 천공 장치로 구별된다. 천공 코팅 시스템에는 배치 코팅 공정과 연속 코팅 공정이 모두 포함된다.

Pan coating subclasses primarily are distinguished by the pan configuration, the pan perforations, and/or the perforated device used to introduce process air for drying purposes. Perforated coating systems include both batch and continuous coating processes.

  • 무천공(일반) 코팅 시스템
  • 천공 코팅 시스템
  • Non-perforated (conventional) Coating System
  • Perforated Coating System
b. 기체 부유b. Gas Suspension

기체 부유 서브클래스는 주로 기질에 코팅을 입히는 방법으로 구별된다.

Gas suspension subclasses primarily are distinguished by the method by which the coating is applied to the substrate.

  • 하부 분무 기전의 유동층
  • 접선 분무 기전의 유동층
  • 상부 분무 기전의 유동층
  • 워스터 컬럼 유동층
  • 분무 응결/건조
  • Fluidized Bed with bottom spray mechanism
  • Fluidized Bed with tangential spray mechanism
  • Fluidized Bed with top spray mechanism
  • Fluidized Bed with Wurster column
  • Spray Congealing/Drying
c. 진공 필름 코팅c. Vacuum Film Coating

재킷형 팬, 배플 시스템 또는 진공원에 차이가 있을 수 있으나, 진공 필름 코팅 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although there may be differences in the jacketed pan, baffle system, or vacuum source, no vacuum film coating subclasses have been identified.

d. 침지 코팅d. Dip Coating

이 코팅 클래스는 주문 설계로 만들어지므로, 침지 코팅 서브클래스나 예는 확인되지 않았다.

Because of the custom design associated with this class of coating, no dip coating subclasses or examples have been identified.

e. 정전 코팅e. Electrostatic Coating

이 코팅 클래스는 주문 설계로 만들어지므로, 정전 코팅 서브클래스나 예는 확인되지 않았다.

Because of the custom design associated with this class of coating, no electrostatic coating subclasses or examples have been identified.

f. 압축 코팅f. Compression Coating

이 문서의 단위 용량 분할 항을 참조한다.

Refer to the Unit Dosing section of this document.

g. 잉크 인쇄g. Ink-Based Printing

잉크 인쇄 서브클래스는 주로 캡슐이나 정제 표면에 표시를 하는 방법으로 구별된다.

Ink-based printing subclasses primarily are distinguished by the method by which the marking is applied to a capsule or tablet surface.

  • 오프셋
  • 잉크젯
  • Offset
  • Ink Jet
h. 레이저 각인(인쇄)h. Laser Etching (Printing)

레이저 각인 시스템은 서로 다를 수 있으나, 레이저 각인 서브클래스는 확인되지 않았다.

Although laser etching systems may differ from one another, no laser etching subclasses have been identified.

i. 천공i. Drilling

구멍을 깎아 내는 레이저 펄스를 만드는 방법은 제품의 물리화학적 특성에 영향을 주지 않는다. 따라서 제형 천공 설비 서브클래스는 확인되지 않았다.

The method of producing the laser pulse that ablates the hole(s) is of no consequence to the physical-chemical properties of the product. Therefore, no dosage form drilling equipment subclasses have been identified.

V. SUPAC-SS 정보V. SUPAC-SS INFORMATION

A. 입자 크기 감소/분리A. Particle Size Reduction/Separation

IR/MR 제품에 대해 IV.A항에서 설명한 것과 같은 정의와 분류를 적용한다.

The same definition and classification applies as described in section IV. A. for IR/MR products.

B. 혼합B. Mixing

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
혼합Mixing

균일성 또는 무작위성을 얻기 위해 입자들의 상대적 위치를 바꾸는 것. 이 공정에는 액상에 의한 고체의 습윤, 개별 입자의 분산, 또는 연속상으로의 해쇄가 포함될 수 있다. 이 공정에서는 상 혼합이나 안정화를 돕기 위해 간접 전도에 의한 가열과 냉각을 사용할 수 있다.

The reorientation of particles relative to one another to achieve uniformity or randomness. This process can include wetting of solids by a liquid phase, dispersion of discrete particles, or deagglomeration into a continuous phase. Heating and cooling via indirect conduction may be used in this operation to facilitate phase mixing or stabilization.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 대류 혼합, 저전단i. Convection Mixing, Low Shear

물질을 위에서 아래로 순환시키는 패턴을 되풀이하는 혼합 공정으로, 회전하는 저전단력을 통해 단위 질량당 낮은 동력에서 분산이 일어난다.

Mixing process with a repeated pattern of cycling material from top to bottom, in which dispersion occurs under low power per unit mass through rotating low shear forces.

ii. 대류 혼합, 고전단ii. Convection Mixing, High Shear

물질을 위에서 아래로 순환시키는 패턴을 되풀이하는 혼합 공정으로, 회전하는 고전단력을 통해 단위 질량당 높은 동력에서 분산이 일어난다.

Mixing process with a repeated pattern of cycling material from top to bottom, in which dispersion occurs under high power per unit mass through rotating high shear forces.

iii. 롤러 혼합(분쇄)iii. Roller Mixing (Milling)

물질을 회전하는 일련의 롤 사이로 통과시켜 압축 응력을 얻는, 강한 기계적 전단 작용에 의한 혼합 공정. 이는 흔히 압축 분쇄 또는 롤러 분쇄라 한다.

Mixing process by high mechanical shearing action where compression stress is achieved by passing material between a series of rotating rolls. This is commonly referred to as compression or roller milling.

iv. 정적 혼합iv. Static Mixing

물질이 고정 배플이 있는 관을 통과하는 혼합 공정. 이 혼합기는 일반적으로 인라인 펌프와 함께 사용한다.

Mixing process in which material passes through a tube with stationary baffles. The mixer is generally used in conjunction with an in-line pump.

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 대류 혼합기, 저전단a. Convection Mixers, Low Shear

이 군은 보통 저전단 조건에서 운전하며, 임펠러 설계와 움직임에 따라 나뉜다. 설계에는 열전달을 돕는 재킷형 용기가 포함될 수도 있다.

This group normally operates under low shear conditions and is broken down by impeller design and movement. Design can also include a jacketed vessel to facilitate heat transfer.

  • 앵커형 또는 스위프게이트형
  • 임펠러형
  • 플래니터리형
  • Anchor or sweepgate
  • Impeller
  • Planetary
b. 대류 혼합기, 고전단b. Convection Mixers, High Shear

이 군은 보통 고전단 조건에서만 운전한다. 서브클래스는 톱니 날이 달린 분산기나 로터 스테이터가 달린 균질기처럼, 물질에 고전단을 가하는 방식으로 구별된다.

This group normally operates only under high shear conditions. Subclasses are differentiated by how the high shear is introduced into the material, such as by a dispersator with serrated blades or homogenizer with rotor stator.

  • 분산기
  • 로터 스테이터
  • Dispersator
  • Rotor stator
c. 롤러 혼합기(분쇄기)c. Roller Mixers (Mills)

롤러 혼합기 서브클래스는 확인되지 않았다.

No roller mixer subclasses have been identified.

d. 정적 혼합기d. Static Mixers

정적 혼합기 서브클래스는 확인되지 않았다.

No static mixer subclasses have been identified.

주: 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 물질 혼합 기능만으로 평가하였다.

Note: If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations, it has been evaluated solely for its ability to mix materials.

C. 유화C. Emulsification

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
유화Emulsification

서로 섞이지 않는 두 가지 이상의 상으로 이루어진 액체계에 물리적 에너지를 가하여 한 상을 다른 상 속에 분산시키는 것.

The application of physical energy to a liquid system consisting of at least two immiscible phases, causing one phase to be dispersed into the other.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 저전단 유화i. Low Shear Emulsification

임펠러를 사용한 기계적 혼합으로 낮은 전단 에너지를 가하여 혼합물을 분산시키는 것. 이 공정의 효과는 특히 적절한 처방에 크게 좌우된다.

Use of low shear energy using mechanical mixing with an impeller to achieve a dispersion of the mixture. The effectiveness of this operation is especially dependent on proper formulation.

ii. 고전단 유화ii. High Shear Emulsification

높은 전단 에너지를 가하여 서로 섞이지 않는 상들을 분산시키는 것. 고전단은 다음 방법으로 얻을 수 있다:

Use of high shear energy to achieve a dispersion of the immiscible phases. High shear can be achieved by the following means:

  • a. 고속 초퍼 또는 톱니형 분산기로 혼합물을 휘젓는다.
  • b. 고속 로터와 고정 스테이터 사이의 틈으로 혼합물을 통과시킨다.
  • c. 혼합물을 고압으로 작은 구멍에 통과시키거나(밸브형 균질기), 고압으로 작은 구멍에 통과시킨 뒤 단단한 표면이나 반대 방향 흐름에 충돌시켜(밸브-충돌형 균질기) 급격한 압력 변화를 일으킨다.
  • a. Stirring the mixture with a high speed chopper or saw-tooth dispersator.
  • b. Passing the mixture through the gap between a high-speed rotor and a stationary stator.
  • c. Passing the mixture through a small orifice at high pressure (valve- type homogenizer) or through a small orifice at high pressure followed by impact against a hard surface or opposing stream (valve-impactor type homogenizer), causing sudden changes of pressure.

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 저전단 유화기a. Low Shear Emulsifiers

저전단 유화 설비(기계식 교반기 또는 임펠러)는 혼합물에 가하는 유체 흐름의 유형(축류 프로펠러 또는 방사류 터빈)에 따라 다를 수 있으나, 서브클래스는 정해지지 않았다.

Although low shear emulsification equipment (mechanical stirrers or impellers) can differ in the type of fluid flow imparted to the mixture (axial-flow propeller or radial-flow turbines), no subclasses have been defined.

b. 고전단 유화기b. High Shear Emulsifiers

고전단 유화 설비의 서브클래스는 고전단을 만드는 방법에서 차이가 있다.

Subclasses of high shear emulsification equipment differ in the method used to generate high shear.

  • 분산기
  • 로터 스테이터
  • 밸브 또는 압력 균질기
  • Dispersator
  • Rotor stator
  • Valve or pressure homogenizer

주: 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 물질 유화 기능만으로 평가하였다.

Note: If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations, the unit has been evaluated solely for its ability to emulsify materials.

D. 탈기D. Deaeration

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
탈기Deaeration

더 정확한 용적 측정을 하고 잠재적으로 반응성이 있는 기체를 없애기 위해 갇힌 기체를 제거하는 것.

The elimination of trapped gases to provide more accurate volumetric measurements and remove potentially reactive gases.

b. 작동 원리b. Operating Principles

진공 또는 음압을 단독으로, 또는 기계적 개입이나 보조와 함께 사용하는 것.

The use of vacuum or negative pressure, alone or in combination with mechanical intervention or assistance.

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 탈기기a. Deaerators

탈기기 서브클래스는 주로 공기 제거 경로(벌크 물질을 통과하는지 얇은 막을 통과하는지)와 배치 공정을 쓰는지 인라인 공정을 쓰는지에서 차이가 있다.

Deaerator subclasses differ primarily in their air removal paths, either through the bulk material or through a thin film, and in whether they use a batch or in-line process.

  • 오프라인 또는 인라인
  • 진공 용기
  • Off-Line or in-line
  • Vacuum vessel

주: 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 물질 탈기 기능만으로 평가하였다.

Note: If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations, it has been evaluated solely for its ability to deaerate materials.

E. 이송E. Transfer

1.정의1. Definition

a. 단위 공정a. Unit Operation
이송Transfer

물질을 한 위치에서 다른 위치로 제어하여 옮기거나 이송하는 것.

The controlled movement or transfer of materials from one location to another.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 수동식i. Passive

보통 도관이나 배관을 통해, 기계적으로 만들지 않은 압력 구배를 따라 물질이 움직이는 것.

The movement of materials across a non-mechanically-induced pressure gradient, usually through conduit or pipe.

ii. 능동식ii. Active

보통 도관이나 배관을 통해, 기계적으로 만든 압력 구배를 따라 물질이 움직이는 것.

The movement of materials across a mechanically-induced pressure gradient, usually through conduit or pipe.

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 저전단a. Low Shear

유발되는 전단 정도가 낮은 능동식 또는 수동식 물질 이송

Active or passive material transfer, with a low degree of induced shear

  • 다이어프램
  • 중력
  • 연동식
  • 피스톤
  • 공압식
  • 회전 로브
  • 스크루 또는 나선 스크루
  • Diaphragm
  • Gravity
  • Peristaltic
  • Piston
  • Pneumatic
  • Rotating lobe
  • Screw or helical screw
b. 고전단b. High Shear

유발되는 전단 정도가 높은 능동식 또는 기계식 물질 이송

Active or mechanical material transfer with a high degree of induced shear

  • 원심 또는 터빈
  • 피스톤
  • 회전 기어
  • Centrifugal or turbine
  • Piston
  • Rotating gear

주: 이 항은 제품 또는 일부 제조된 제품을 포함하여 전단에 민감한 물질의 이송을 다루기 위한 것이다. 설비 한 대는 운전 변수에 따라 저전단 클래스와 고전단 클래스 어느 쪽에도 놓일 수 있다. 설비 한 대가 여러 개별 단위 공정을 수행할 수 있는 경우, 그 설비는 물질 이송 기능만으로 평가하였다.

Note: This section is intended to deal with the transfer of shear sensitive materials, including product or partially manufactured product. A single piece of equipment can be placed in either a low or high shear class, depending on its operating parameters. If a single piece of equipment is capable of performing multiple discrete unit operations, the unit has been evaluated solely for its ability to transfer materials.

F. 포장F. Packaging

1.정의1. Definitions

a. 단위 공정a. Unit Operation
i. 보관i. Holding

제조공정이 끝난 뒤 최종 1차 포장에 충전하기 전까지 제품을 보관하는 공정.

The process of storing product after completion of manufacturing process and prior to filling final primary packs.

ii. 이송ii. Transfer

배관, 호스, 펌프 및/또는 기타 관련 구성품을 사용하여 벌크 완제품을 보관 설비에서 충전 설비로 옮기는 공정.

The process of relocating bulk finished product from holding to filling equipment using pipe, hose, pumps and/or other associated components.

iii. 충전iii. Filling

벌크 완제품을 목표 중량 또는 용량만큼 1차 포장 용기에 넣는 것

The delivery of target weight or volume of bulk finished product to primary pack containers

iv. 밀봉iv. Sealing

충전 공정 뒤 1차 포장 용기를 닫거나 밀봉하는 장치 또는 공정.

A device or process for closing and/or sealing primary pack containers following the filling process.

b. 작동 원리b. Operating Principles
i. 보관i. Holding

온도 제어 및/또는 교반 기능이 있거나 없는 용기에 액체, 반고형 또는 제품 물질을 보관하는 것.

The storage of liquid, semi-solids, or product materials in a vessel that may or may not have temperature control and/or agitation.

ii. 이송ii. Transfer

물질을 한 위치에서 다른 위치로 제어하여 옮기거나 이송하는 것.

The controlled movement or transfer of materials from one location to another.

iii. 충전iii. Filling

충전 작동 원리에는 여러 하위 원리가 관련된다. 1차 포장은 이온화 공기, 진공 또는 뒤집기로 미립자나 기타 물질을 없애도록 미리 세척할 수 있다. 오거식, 중력식 또는 가압식 물질 공급 시스템을 갖춘 보관 용기를 사용하여야 한다. 이 용기는 온도 및/또는 교반을 제어할 수 있을 수도 있고 없을 수도 있다. 실제로 제형을 1차 용기에 충전할 때는 오거, 기어, 오리피스, 연동 펌프 또는 피스톤 펌프에 기반한 계량 시스템을 사용할 수 있다. 헤드스페이스 블랭킷 시스템도 사용할 수 있다.

Filling operating principles involve several associated subprinciples. The primary package can be precleaned to remove particulates or other materials by the use of ionized air, vacuum, or inversion. A holding vessel equipped with an auger, gravity, or pressure material feeding system should be used. The vessel may or may not be able to control temperature and/or agitation. Actual filling of the dosage form into primary containers can involve a metering system based on an auger, gear, orifice, peristaltic, or piston pump. A head-space blanketing system can also be used.

iv. 밀봉iv. Sealing

1차 포장은 전도열과 전자기(유도 또는 마이크로파), 또는 기계적 조작(크림핑 또는 토크 체결) 등 다양한 방법으로 밀봉할 수 있다.

Primary packages can be sealed using a variety of methods, including conducted heat and electromagnetic (induction or microwave) or mechanical manipulation (crimping or torquing).

2.설비 분류2. Equipment Classification

a. 보관 설비a. Holders

보관 용기는 형상과 온도 또는 교반 제어 능력에서 차이가 있을 수 있으나, 주된 차이는 물질을 공급하는 방식에 있다.

Although holding vessels can differ in their geometry and ability to control temperature or agitation, their primary differences are based on how materials are fed.

  • 오거식
  • 중력식
  • 공압식(질소, 공기 등)
  • Auger
  • Gravity
  • Pneumatic (nitrogen, air, etc.)
b. 충전기b. Fillers

충전 설비의 주된 차이는 물질을 계량하는 방식에 있다.

The primary differences in filling equipment are based on how materials are metered.

  • 오거
  • 기어 펌프
  • 오리피스
  • 연동 펌프
  • 피스톤
  • Auger
  • Gear pump
  • Orifice
  • Peristaltic pump
  • Piston
c. 밀봉기c. Sealers

1차 용기 밀봉의 차이는 에너지를 전달하거나 가하는 방식에 있다.

The differences in primary container sealing are based on how energy is transferred or applied.

  • 열
  • 유도
  • 마이크로파
  • 기계식 또는 크림핑
  • 토크
  • Heat
  • Induction
  • Microwave
  • Mechanical or crimping
  • Torque

자주 묻는 질문

SUPAC 제조 설비 부록은 어떤 문서인가요?

FDA가 SUPAC-IR/MR과 SUPAC-SS의 제조 설비 부록을 하나로 합쳐 대체한 가이던스입니다. 경구용 고형제제와 비무균 반고형제제의 단위 공정별로 설비를 클래스(작동 원리)와 서브클래스(설계 특성)로 분류해, 설비 변경 시 FDA에 제출할 자료를 SUPAC 가이던스와 함께 판단하도록 돕습니다.

이전 부록에 있던 설비 표는 왜 없어졌나요?

특정 설비를 언급한 표가 FDA가 요구하는 설비로 잘못 해석되었고, FDA는 이런 오해가 제조 기술 발전을 가로막을 수 있다고 우려했습니다. 그래서 개정 부록은 SUPAC 설비에 관한 일반 정보만 담고 특정 설비 표는 넣지 않았으며, 서브클래스 안에 설비 유형의 예만 들고 상표 정보는 제시하지 않습니다.

설비를 다른 클래스나 서브클래스로 바꾸면 어떻게 평가하나요?

근거를 포함하고 CGMP 규정 등 관련 규정을 준수하는 위험 기반 접근 방법을 따를 수 있습니다. 제출 요건은 SUPAC 가이던스(21 CFR 314.70)에 따라 판단하며, 변경 시점에 변경 유형과 필요한 자료를 정한 과학적 데이터와 근거를 갖추고 있어야 하고 이는 FDA 재량에 따라 검토 대상이 됩니다.

여러 공정을 하는 다기능 설비는 어떻게 분류하나요?

설비 한 대가 여러 개별 단위 공정을 할 수 있으면 해당 공정 기능만으로 평가합니다(예: 과립 항에서는 과립 기능만). 유동층 과립기/건조기처럼 단계를 나눌 수 없는 다기능 설비는 일체형 설비로 평가합니다.