세부 가이드라인 공표의 법적 근거: 사람용 의약품에 관한 공동체 규약에 관한 Directive 2001/83/EC 제47조 및 동물용 의약품에 관한 공동체 규약에 관한 Directive 2001/82/EC 제51조. 이 문서는 사람용 의약품에 대해서는 Directive 2003/94/EC, 동물용 의약품에 대해서는 Directive 91/412/EEC에 규정된 의약품 GMP(의약품 제조 및 품질관리기준)의 원칙과 가이드라인을 해석하기 위한 지침을 제공한다.

Legal basis for publishing the detailed guidelines: Article 47 of Directive 2001/83/EC on the Community code relating to medicinal products for human use and Article 51 of Directive 2001/82/EC on the Community code relating to veterinary medicinal products. This document provides guidance for the interpretation of the principles and guidelines of good manufacturing practice (GMP) for medicinal products as laid down in Directive 2003/94/EC for medicinal products for human use and Directive 91/412/EEC for veterinary use.

문서의 상태: 개정

Status of the document: Revision

개정 사유: 부속서 15가 2001년에 공표된 이후 제조 및 규제 환경이 크게 변화하였으므로, 이 변화된 환경을 반영하도록 이 부속서를 갱신할 필요가 있다. 이번 부속서 15 개정은 EudraLex Volume 4 제1부의 다른 항의 변경, 제2부와의 관계, 부속서 11, ICH Q8, Q9, Q10 및 Q11, 공정 밸리데이션에 관한 QWP 지침, 그리고 제조 기술의 변화를 고려한 것이다.

Reasons for changes: Since Annex 15 was published in 2001 the manufacturing and regulatory environment has changed significantly and an update is required to this Annex to reflect this changed environment. This revision to Annex 15 takes into account changes to other sections of the EudraLex, Volume 4, Part I, relationship to Part II, Annex 11, ICH Q8, Q9, Q10 and Q11, QWP guidance on process validation, and changes in manufacturing technology.

시행일: 2015년 10월 1일

Deadline for coming into operation: 1 October 2015

이 부속서는 의약품 제조에 사용하는 시설, 설비, 유틸리티 및 공정에 적용되는 적격성 평가 및 밸리데이션의 원칙을 기술하며, EudraLex Volume 4 제2부에 추가 요구사항을 도입하지 않는 범위에서 원료의약품에 대한 선택적 보충 지침으로도 사용할 수 있다. 제조업자가 제품과 공정의 수명주기 전반에 걸쳐 적격성 평가 및 밸리데이션을 통해 자사 작업의 핵심 측면을 관리하는 것은 GMP 요구사항이다. 제품 품질에 영향을 줄 수 있는 시설, 설비, 유틸리티 및 공정의 계획된 변경은 모두 공식적으로 문서화하여야 하며, 밸리데이션된 상태 또는 관리전략에 미치는 영향을 평가하여야 한다. 의약품 제조에 사용하는 컴퓨터화 시스템도 부속서 11의 요구사항에 따라 밸리데이션하여야 한다.

This Annex describes the principles of qualification and validation which are applicable to the facilities, equipment, utilities and processes used for the manufacture of medicinal products and may also be used as supplementary optional guidance for active substances without introduction of additional requirements to EudraLex, Volume 4, Part II. It is a GMP requirement that manufacturers control the critical aspects of their particular operations through qualification and validation over the life cycle of the product and process. Any planned changes to the facilities, equipment, utilities and processes, which may affect the quality of the product, should be formally documented and the impact on the validated status or control strategy assessed. Computerised systems used for the manufacture of medicinal products should also be validated according to the requirements of Annex 11.

ICH Q8, Q9, Q10 및 Q11에 제시된 관련 개념과 지침도 고려하여야 한다.

The relevant concepts and guidance presented in ICH Q8, Q9, Q10 and Q11 should also be taken into account.

품질위험관리 접근 방식을 의약품의 수명주기 전반에 걸쳐 적용하여야 한다. 품질위험관리 시스템의 일부로서, 적격성 평가 및 밸리데이션의 범위와 정도에 관한 결정은 시설, 설비, 유틸리티 및 공정에 대한 타당성이 입증되고 문서화된 위해성 평가에 근거하여야 한다. 회고적 밸리데이션은 더 이상 허용되는 접근 방식으로 간주되지 않는다. 제조업자 자체 프로그램 외부의 출처에서 얻은 적격성 평가 및/또는 밸리데이션 시험 근거 데이터는, 그 접근 방식의 타당성이 입증되고 해당 데이터를 확보하는 전 과정에서 관리가 이루어졌다는 적절한 보증이 있는 경우 사용할 수 있다.

A quality risk management approach should be applied throughout the lifecycle of a medicinal product. As part of a quality risk management system, decisions on the scope and extent of qualification and validation should be based on a justified and documented risk assessment of the facilities, equipment, utilities and processes. Retrospective validation is no longer considered an acceptable approach. Data supporting qualification and/or validation studies which were obtained from sources outside of the manufacturers own programmes may be used provided that this approach has been justified and that there is adequate assurance that controls were in place throughout the acquisition of such data.

1.1. 모든 적격성 평가 및 밸리데이션 활동은 계획하여야 하며, 시설, 설비, 유틸리티, 공정 및 제품의 수명주기를 고려하여야 한다.

1.1. All qualification and validation activities should be planned and take the life cycle of facilities, equipment, utilities, process and product into consideration.

1.2. 적격성 평가 및 밸리데이션 활동은 승인된 절차를 따르는, 적절히 교육훈련된 인원만 수행하여야 한다.

1.2. Qualification and validation activities should only be performed by suitably trained personnel who follow approved procedures.

1.3. 적격성 평가/밸리데이션 인원은 의약품 품질시스템에 정해진 대로 보고하여야 하며, 반드시 품질경영 또는 품질보증 부서에 보고해야 하는 것은 아니다. 그러나 밸리데이션 수명주기 전체에 걸쳐 적절한 품질 감독이 있어야 한다.

1.3. Qualification/validation personnel should report as defined in the pharmaceutical quality system although this may not necessarily be to a quality management or a quality assurance function. However, there should be appropriate quality oversight over the whole validation life cycle.

1.4. 제조소 적격성 평가 및 밸리데이션 프로그램의 핵심 요소는 밸리데이션 종합계획서(VMP) 또는 이에 상응하는 문서에 명확히 정하고 문서화하여야 한다.

1.4. The key elements of the site qualification and validation programme should be clearly defined and documented in a validation master plan (VMP) or equivalent document.

1.5. VMP 또는 이에 상응하는 문서는 적격성 평가/밸리데이션 시스템을 정하여야 하며, 최소한 다음 사항에 관한 정보를 포함하거나 참조하여야 한다.

1.5. The VMP or equivalent document should define the qualification/validation system and include or reference information on at least the following:

1.6. 규모가 크고 복잡한 프로젝트에서는 계획의 중요성이 더욱 커지며, 별도의 밸리데이션 계획서를 두면 명확성을 높일 수 있다.

1.6. For large and complex projects, planning takes on added importance and separate validation plans may enhance clarity

1.7. 적격성 평가 및 밸리데이션 활동에는 품질위험관리 접근 방식을 사용하여야 한다. 프로젝트 단계 또는 상업적 생산 중의 변경으로부터 얻은 지식과 이해가 늘어남에 따라, 필요하면 위해성 평가를 반복하여야 한다. 적격성 평가 및 밸리데이션 활동을 뒷받침하기 위해 위해성 평가를 활용하는 방식을 명확히 문서화하여야 한다.

1.7. A quality risk management approach should be used for qualification and validation activities. In light of increased knowledge and understanding from any changes during the project phase or during commercial production, the risk assessments should be repeated, as required. The way in which risk assessments are used to support qualification and validation activities should be clearly documented.

1.8. 확보한 모든 데이터의 완전성을 보장하기 위해 적격성 평가 및 밸리데이션 업무에 적절한 확인 절차를 포함하여야 한다.

1.8. Appropriate checks should be incorporated into qualification and validation work to ensure the integrity of all data obtained.

2.1. 우수 문서화 관행은 제품 수명주기 전반에 걸친 지식관리를 뒷받침하는 데 중요하다.

2.1. Good documentation practices are important to support knowledge management throughout the product lifecycle.

2.2. 적격성 평가 및 밸리데이션 중 생성된 모든 문서는 의약품 품질시스템에 정해진 적절한 인원이 승인하고 허가하여야 한다.

2.2. All documents generated during qualification and validation should be approved and authorised by appropriate personnel as defined in the pharmaceutical quality system.

2.3. 복잡한 밸리데이션 프로젝트에서는 문서 간 상호 관계를 명확히 정하여야 한다.

2.3. The inter-relationship between documents in complex validation projects should be clearly defined.

2.4. 핵심 시스템, 특성 및 변수와 관련 허용기준을 정하는 밸리데이션 계획서를 작성하여야 한다.

2.4. Validation protocols should be prepared which defines the critical systems, attributes and parameters and the associated acceptance criteria.

2.5. 적절한 경우 적격성 평가 문서를 통합할 수 있다(예: 설치 적격성 평가(IQ)와 운전 적격성 평가(OQ)).

2.5. Qualification documents may be combined together, where appropriate, e.g. installation qualification (IQ) and operational qualification (OQ).

2.6. 밸리데이션 서비스를 제공하는 제3자가 밸리데이션 계획서와 기타 문서를 공급하는 경우, 제조소의 적절한 인원은 승인 전에 그 적합성과 내부 절차 준수 여부를 확인하여야 한다. 공급업체 계획서는 사용 전에 추가 문서/시험 계획서로 보완할 수 있다.

2.6. Where validation protocols and other documentation are supplied by a third party providing validation services, appropriate personnel at the manufacturing site should confirm suitability and compliance with internal procedures before approval. Vendor protocols may be supplemented by additional documentation/test protocols before use.

2.7. 실행 중 승인된 계획서에 대한 중대한 변경(예: 허용기준, 운전 변수 등)은 일탈로 문서화하고 과학적으로 타당성을 입증하여야 한다.

2.7. Any significant changes to the approved protocol during execution, e.g. acceptance criteria, operating parameters etc., should be documented as a deviation and be scientifically justified.

2.8. 사전에 정한 허용기준을 충족하지 못한 결과는 일탈로 기록하고 현지 절차에 따라 충분히 조사하여야 한다. 밸리데이션에 미치는 영향은 모두 보고서에서 논의하여야 한다.

2.8. Results which fail to meet the pre-defined acceptance criteria should be recorded as a deviation and be fully investigated according to local procedures. Any implications for the validation should be discussed in the report

2.9. 밸리데이션의 검토 내용과 결론을 보고하여야 하며, 얻은 결과를 허용기준과 대비하여 요약하여야 한다. 이후 허용기준을 변경하는 경우 과학적으로 타당성을 입증하여야 하며, 밸리데이션 결과에 대한 최종 권고를 제시하여야 한다.

2.9. The review and conclusions of the validation should be reported and the results obtained summarised against the acceptance criteria. Any subsequent changes to acceptance criteria should be scientifically justified and a final recommendation made as to the outcome of the validation.

2.10. 적격성 평가 및 밸리데이션 과정의 다음 단계로 넘어가기 위한 공식 승인은 밸리데이션 보고서 승인의 일부로 또는 별도의 요약 문서로 관련 책임자가 허가하여야 한다. 일부 허용기준이나 일탈이 완전히 해결되지 않았더라도 다음 활동에 중대한 영향이 없다는 문서화된 평가가 있으면, 다음 적격성 평가 단계로 진행하도록 조건부 승인을 할 수 있다.

2.10. A formal release for the next stage in the qualification and validation process should be authorised by the relevant responsible personnel either as part of the validation report approval or as a separate summary document. Conditional approval to proceed to the next qualification stage can be given where certain acceptance criteria or deviations have not been fully addressed and there is a documented assessment that there is no significant impact on the next activity.

3.1. 적격성 평가 활동은 사용자 요구사항 규격의 최초 작성부터 설비, 시설, 유틸리티 또는 시스템의 사용 종료까지 모든 단계를 고려하여야 한다. 주요 단계와 각 단계에 포함할 수 있는 몇 가지 제안 기준(개별 프로젝트 상황에 따라 다르며 달라질 수 있다)은 아래와 같다.

3.1. Qualification activities should consider all stages from initial development of the user requirements specification through to the end of use of the equipment, facility, utility or system. The main stages and some suggested criteria (although this depends on individual project circumstances and may be different) which could be included in each stage are indicated below:

3.2. 설비, 시설, 유틸리티 또는 시스템의 규격은 URS 및/또는 기능 규격에 정하여야 한다. 이 단계에서 품질의 필수 요소를 반영하여야 하며, GMP 위험은 모두 허용 가능한 수준으로 완화하여야 한다. URS는 밸리데이션 수명주기 전반에 걸쳐 기준점이 되어야 한다.

3.2. The specification for equipment, facilities, utilities or systems should be defined in a URS and/or a functional specification. The essential elements of quality need to be built in at this stage and any GMP risks mitigated to an acceptable level. The URS should be a point of reference throughout the validation life cycle.

3.3. 설비, 시설, 유틸리티 또는 시스템 적격성 평가의 다음 요소는 DQ로, 설계가 GMP에 적합함을 입증하고 문서화하여야 한다. 설계 적격성 평가 중에 사용자 요구사항 규격의 요구사항을 확인하여야 한다.

3.3. The next element in the qualification of equipment, facilities, utilities, or systems is DQ where the compliance of the design with GMP should be demonstrated and documented. The requirements of the user requirements specification should be verified during the design qualification.

3.4. 설비, 특히 새롭거나 복잡한 기술을 적용한 설비는 해당되는 경우 납품 전에 공급업체에서 평가할 수 있다.

3.4. Equipment, especially if incorporating novel or complex technology, may be evaluated, if applicable, at the vendor prior to delivery.

3.5. 해당되는 경우 설치 전에 공급업체 현장에서 설비가 URS/기능 규격에 적합한지 확인하여야 한다.

3.5. Prior to installation, equipment should be confirmed to comply with the URS/ functional specification at the vendor site, if applicable.

3.6. 적절하고 타당한 경우, 운송과 설치로 기능이 영향을 받지 않음을 보여 줄 수 있으면 문서 검토와 일부 시험을 FAT 또는 다른 단계에서 수행하고 현장의 IQ/OQ에서 반복하지 않을 수 있다.

3.6. Where appropriate and justified, documentation review and some tests could be performed at the FAT or other stages without the need to repeat on site at IQ/OQ if it can be shown that the functionality is not affected by the transport and installation.

3.7. 설비가 제조소에 입고된 후 SAT를 실시하여 FAT를 보완할 수 있다.

3.7. FAT may be supplemented by the execution of a SAT following the receipt of equipment at the manufacturing site.

3.8. 설비, 시설, 유틸리티 또는 시스템에 대해 IQ를 실시하여야 한다.

3.8. IQ should be performed on equipment, facilities, utilities, or systems.

3.9. IQ에는 다음 사항을 포함하여야 하며, 이에 한정되지 않는다.

3.9. IQ should include, but is not limited to the following:

3.10. OQ는 보통 IQ 다음에 실시하지만, 설비의 복잡성에 따라 설치/운전 통합 적격성 평가(IOQ)로 실시할 수 있다.

3.10. OQ normally follows IQ but depending on the complexity of the equipment, it may be performed as a combined Installation/Operation Qualification (IOQ).

3.11. OQ에는 다음 사항을 포함하여야 하며, 이에 한정되지 않는다.

3.11. OQ should include but is not limited to the following:

3.12. OQ를 성공적으로 완료하면 표준 운전 및 세척 절차, 작업자 교육훈련, 예방 유지관리 요구사항을 확정할 수 있어야 한다.

3.12. The completion of a successful OQ should allow the finalisation of standard operating and cleaning procedures, operator training and preventative maintenance requirements.

3.13. PQ는 보통 IQ와 OQ를 성공적으로 완료한 다음에 실시하여야 한다. 그러나 경우에 따라 OQ 또는 공정 밸리데이션과 함께 실시하는 것이 적절할 수 있다.

3.13. PQ should normally follow the successful completion of IQ and OQ. However, it may in some cases be appropriate to perform it in conjunction with OQ or Process Validation.

3.14. PQ에는 다음 사항을 포함하여야 하며, 이에 한정되지 않는다.

3.14. PQ should include, but is not limited to the following:

4.1. 설비, 시설, 유틸리티 및 시스템은 관리 상태가 유지되고 있음을 확인하기 위해 적절한 주기로 평가하여야 한다.

4.1. Equipment, facilities, utilities and systems should be evaluated at an appropriate frequency to confirm that they remain in a state of control.

4.2. 재적격성 평가가 필요하고 특정 기간마다 실시하는 경우, 그 기간의 타당성을 입증하고 평가 기준을 정하여야 한다. 또한 시간 경과에 따른 작은 변화의 가능성을 평가하여야 한다.

4.2. Where re-qualification is necessary and performed at a specific time period, the period should be justified and the criteria for evaluation defined. Furthermore, the possibility of small changes over time should be assessed.

5.1. 이 항에 기술한 요구사항과 원칙은 모든 의약품 제형의 제조에 적용된다. 여기에는 새로운 공정의 최초 밸리데이션, 변경된 공정의 후속 밸리데이션, 제조소 이전 및 지속적 공정 확인이 포함된다. 이 부속서는 공정 밸리데이션을 성공적으로 수행할 수 있도록 견고한 제품 개발 과정이 갖춰져 있음을 전제로 한다.

5.1. The requirements and principles outlined in this section are applicable to the manufacture of all pharmaceutical dosage forms. They cover the initial validation of new processes, subsequent validation of modified processes, site transfers and ongoing process verification. It is implicit in this annex that a robust product development process is in place to enable successful process validation.

5.2. 5항은 공정 밸리데이션에 관한 현행 EMA 가이드라인과 함께 사용하여야 한다.

5.2. Section 5 should be used in conjunction with the current EMA guideline on Process Validation.

5.2.1. 공정 밸리데이션 가이드라인은 허가 신청 자료로 제출할 정보와 데이터에 관한 지침만을 제공하기 위한 것이다. 그러나 공정 밸리데이션에 대한 GMP 요구사항은 공정의 수명주기 전반에 걸쳐 계속 적용된다.

5.2.1. The guideline on Process Validation is intended to provide guidance on the information and data to be provided in the regulatory submission only. However GMP requirements for process validation continue throughout the lifecycle of the process

5.2.2. 이 접근 방식은 제품 개발과 공정 개발을 연계하는 데 적용하여야 한다. 이를 통해 상업적 제조 공정의 밸리데이션과 일상적인 상업적 생산 중 공정의 관리 상태 유지가 보장될 것이다.

5.2.2. This approach should be applied to link product and process development. It will ensure validation of the commercial manufacturing process and maintenance of the process in a state of control during routine commercial production.

5.3. 제조 공정은 전통적 접근 방식 또는 연속 확인 접근 방식으로 개발할 수 있다. 그러나 어떤 접근 방식을 사용하든, 제품을 시장에 출하하기 전에 공정이 견고하고 일관된 제품 품질을 보장함을 입증하여야 한다. 전통적 접근 방식을 사용하는 제조 공정은 가능한 한 제품 인증 전에 예측적 밸리데이션 프로그램을 거쳐야 한다. 회고적 밸리데이션은 더 이상 허용되는 접근 방식이 아니다.

5.3. Manufacturing processes may be developed using a traditional approach or a continuous verification approach. However, irrespective of the approach used, processes must be shown to be robust and ensure consistent product quality before any product is released to the market. Manufacturing processes using the traditional approach should undergo a prospective validation programme, wherever possible, prior to certification of the product. Retrospective validation is no longer an acceptable approach.

5.4. 신제품의 공정 밸리데이션은 판매 예정인 모든 함량과 제조소를 포함하여야 한다. 신제품의 경우 개발 단계에서 얻은 광범위한 공정 지식과 적절한 지속적 확인 프로그램을 근거로 브래키팅의 타당성을 입증할 수 있다.

5.4. Process validation of new products should cover all intended marketed strengths and sites of manufacture. Bracketing could be justified for new products based on extensive process knowledge from the development stage in conjunction with an appropriate ongoing verification programme.

5.5. 한 제조소에서 다른 제조소로 또는 같은 제조소 안에서 이전되는 제품의 공정 밸리데이션에서는 브래키팅 접근 방식을 사용하여 밸리데이션 배치 수를 줄일 수 있다. 그러나 이전 밸리데이션 내용을 포함한 기존 제품 지식을 이용할 수 있어야 한다. 타당성이 입증되면 서로 다른 함량, 배치 크기 및 포장 단위/용기 유형에도 브래키팅 접근 방식을 사용할 수 있다.

5.5. For process validation of products which are transferred from one site to another or within the same site, the number of validation batches could be reduced by the use of a bracketing approach. However, existing product knowledge, including the content of the previous validation, should be available. Different strengths, batch sizes and pack sizes/ container types may also use a bracketing approach, if justified.

5.6. 기존 제품(legacy product)의 제조소 이전 시 제조 공정과 관리는 품목허가에 적합하여야 하며 해당 제품 유형의 품목허가에 관한 현행 기준을 충족하여야 한다. 필요하면 품목허가 변경을 신청하여야 한다.

5.6. For the site transfer of legacy products, the manufacturing process and controls must comply with the marketing authorisation and meet current standards for marketing authorisation for that product type. If necessary, variations to the marketing authorisation should be submitted.

5.7. 공정 밸리데이션은 밸리데이션된 상태와 허용 가능한 제품 품질을 보장하는 데 중요하다고 간주되는 모든 품질특성과 공정변수를 공정이 일관되게 충족할 수 있는지를 확립하여야 한다. 공정변수와 품질특성을 핵심 또는 비핵심으로 판정한 근거는 위해성 평가 활동의 결과를 고려하여 명확히 문서화하여야 한다.

5.7. Process validation should establish whether all quality attributes and process parameters, which are considered important for ensuring the validated state and acceptable product quality, can be consistently met by the process. The basis by which process parameters and quality attributes were identified as being critical or non-critical should be clearly documented, taking into account the results of any risk assessment activities.

5.8. 공정 밸리데이션을 위해 제조하는 배치는 보통 예정된 상업적 규모 배치와 같은 크기여야 하며, 다른 배치 크기를 사용하는 경우 타당성을 입증하거나 EudraLex Volume 4의 다른 항에 규정된 바에 따라야 한다.

5.8. Normally batches manufactured for process validation should be the same size as the intended commercial scale batches and the use of any other batch sizes should be justified or specified in other sections of EudraLex, Volume 4.

5.9. 공정 밸리데이션에 사용하는 설비, 시설, 유틸리티 및 시스템은 적격성 평가를 거쳐야 한다. 시험방법은 의도한 용도에 맞게 밸리데이션하여야 한다.

5.9. Equipment, facilities, utilities and systems used for process validation should be qualified. Test methods should be validated for their intended use.

5.10. 사용하는 접근 방식과 관계없이 모든 제품에 대해, 달리 타당성이 입증되지 않는 한 개발 연구 또는 기타 출처에서 얻은 공정 지식을 제조소가 이용할 수 있어야 하며, 이를 밸리데이션 활동의 근거로 삼아야 한다.

5.10. For all products irrespective of the approach used, process knowledge from development studies or other sources should be accessible to the manufacturing site, unless otherwise justified, and be the basis for validation activities.

5.11. 공정 밸리데이션 배치에는 생산, 개발 또는 기타 제조소 이전 담당 인원이 참여할 수 있다. 배치는 교육훈련된 인원만 승인된 문서를 사용하여 GMP에 따라 제조하여야 한다. 제품 이해를 돕기 위해 생산 인원이 밸리데이션 배치 제조에 참여하는 것이 기대된다.

5.11. For process validation batches, production, development, or other site transfer personnel may be involved. Batches should only be manufactured by trained personnel in accordance with GMP using approved documentation. It is expected that production personnel are involved in the manufacture of validation batches to facilitate product understanding.

5.12. 핵심 출발물질 및 포장재의 공급업체는 밸리데이션 배치 제조 전에 적격성 평가를 거쳐야 하며, 그렇지 않은 경우 품질위험관리 원칙의 적용에 근거한 타당성을 문서화하여야 한다.

5.12. The suppliers of critical starting and packaging materials should be qualified prior to the manufacture of validation batches; otherwise a justification based on the application of quality risk management principles should be documented.

5.13. 디자인 스페이스의 타당성 입증(사용하는 경우)과, 공정 관리전략을 확인하기 위한 수학적 모델의 개발(사용하는 경우)의 바탕이 되는 공정 지식을 이용할 수 있어야 한다는 점이 특히 중요하다.

5.13. It is especially important that the underlying process knowledge for the design space justification (if used) and for development of any mathematical models (if used) to confirm a process control strategy should be available.

5.14. 밸리데이션 배치를 시장에 출하하는 경우 이를 사전에 정하여야 한다. 이 배치를 생산하는 조건은 GMP, 밸리데이션 허용기준, 연속 공정 확인 기준(사용하는 경우), 품목허가 또는 임상시험 승인에 완전히 적합하여야 한다.

5.14. Where validation batches are released to the market, this should be pre-defined. The conditions under which they are produced should fully comply with GMP, with the validation acceptance criteria, with any continuous process verification criteria (if used) and with the marketing authorisation or clinical trial authorisation.

5.15. 임상시험용 의약품(IMP)의 공정 밸리데이션은 부속서 13을 참조한다.

5.15. For the process validation of investigational medicinal products (IMP), please refer to Annex 13.

5.16. 환자에게 유익성-위해성 비율이 크게 유리한 예외적인 상황에서는 일상 생산을 시작하기 전에 밸리데이션 프로그램을 완료하지 않고 동시적 밸리데이션을 사용하는 것이 허용될 수 있다. 그러나 동시적 밸리데이션을 실시하기로 한 결정은 타당성을 입증하고, 가시성을 위해 VMP에 문서화하며, 권한 있는 인원이 승인하여야 한다.

5.16. In exceptional circumstances, where there is a strong benefit-risk ratio for the patient, it may be acceptable not to complete a validation programme before routine production starts and concurrent validation could be used. However, the decision to carry out concurrent validation must be justified, documented in the VMP for visibility and approved by authorised personnel.

5.17. 동시적 밸리데이션 접근 방식을 채택한 경우, 제품의 어느 배치든 균일하고 정해진 허용기준을 충족한다는 결론을 뒷받침할 충분한 데이터가 있어야 한다. 결과와 결론은 공식적으로 문서화하여야 하며, 배치 인증 전에 QP(Qualified Person)가 이용할 수 있어야 한다.

5.17. Where a concurrent validation approach has been adopted, there should be sufficient data to support a conclusion that any given batch of product is uniform and meets the defined acceptance criteria. The results and conclusion should be formally documented and available to the Qualified Person prior to certification of the batch.

5.18. 전통적 접근 방식에서는 재현성을 확인하기 위해 완제품 여러 배치를 일상 조건에서 제조한다.

5.18. In the traditional approach, a number of batches of the finished product are manufactured under routine conditions to confirm reproducibility.

5.19. 제조하는 배치 수와 채취하는 검체 수는 품질위험관리 원칙에 근거하여야 하고, 정상적인 변동 범위와 경향을 확립할 수 있어야 하며, 평가에 충분한 데이터를 제공하여야 한다. 각 제조업자는 공정이 일관되게 양질의 제품을 생산할 수 있다는 높은 수준의 보증을 입증하는 데 필요한 배치 수를 정하고 그 타당성을 입증하여야 한다.

5.19. The number of batches manufactured and the number of samples taken should be based on quality risk management principles, allow the normal range of variation and trends to be established and provide sufficient data for evaluation. Each manufacturer must determine and justify the number of batches necessary to demonstrate a high level of assurance that the process is capable of consistently delivering quality product.

5.20. 5.19항과 별개로, 일상 조건에서 제조한 최소 3개의 연속 배치로 공정 밸리데이션을 구성할 수 있다는 것이 일반적으로 허용된다. 표준 제조 방법을 사용하는지, 유사한 제품이나 공정을 이미 해당 제조소에서 사용하고 있는지를 고려하여 다른 배치 수의 타당성을 입증할 수 있다. 3개 배치로 수행한 최초 밸리데이션은 지속적 공정 확인의 일부로서 후속 배치에서 얻은 추가 데이터로 보완해야 할 수 있다.

5.20. Without prejudice to 5.19, it is generally considered acceptable that a minimum of three consecutive batches manufactured under routine conditions could constitute a validation of the process. An alternative number of batches may be justified taking into account whether standard methods of manufacture are used and whether similar products or processes are already used at the site. An initial validation exercise with three batches may need to be supplemented with further data obtained from subsequent batches as part of an on-going process verification exercise.

5.21. 핵심공정변수(CPP), 핵심품질특성(CQA) 및 관련 허용기준을 정하는 공정 밸리데이션 계획서를 작성하여야 하며, 허용기준은 개발 데이터 또는 문서화된 공정 지식에 근거하여야 한다.

5.21. A process validation protocol should be prepared which defines the critical process parameters (CPP), critical quality attributes (CQA) and the associated acceptance criteria which should be based on development data or documented process knowledge.

5.22. 공정 밸리데이션 계획서에는 다음 사항을 포함하여야 하며, 이에 한정되지 않는다.

5.22. Process validation protocols should include, but are not limited to the following:

5.23. 품질 고도화 설계(quality by design) 접근 방식으로 개발한 제품으로서, 확립된 관리전략이 제품 품질에 대해 높은 수준의 보증을 제공한다는 것이 개발 중에 과학적으로 확립된 경우, 전통적 공정 밸리데이션 대신 연속 공정 확인을 사용할 수 있다.

5.23. For products developed by a quality by design approach, where it has been scientifically established during development that the established control strategy provides a high degree of assurance of product quality, then continuous process verification can be used as an alternative to traditional process validation.

5.24. 공정을 확인하는 방법을 정하여야 한다. 제품 구현을 확인하기 위해 입고 물질의 요구 특성, 핵심품질특성 및 핵심공정변수에 대한 과학에 근거한 관리전략이 있어야 한다. 여기에는 관리전략의 정기적 평가도 포함되어야 한다. 공정분석기술(PAT)과 다변량 통계적 공정 관리를 도구로 사용할 수 있다. 각 제조업자는 공정이 일관되게 양질의 제품을 생산할 수 있다는 높은 수준의 보증을 입증하는 데 필요한 배치 수를 정하고 그 타당성을 입증하여야 한다.

5.24. The method by which the process will be verified should be defined. There should be a science based control strategy for the required attributes for incoming materials, critical quality attributes and critical process parameters to confirm product realisation. This should also include regular evaluation of the control strategy. Process Analytical Technology and multivariate statistical process control may be used as tools. Each manufacturer must determine and justify the number of batches necessary to demonstrate a high level of assurance that the process is capable of consistently delivering quality product.

5.25. 위 5.1~5.14항에 규정된 일반 원칙은 여전히 적용된다.

5.25. The general principles laid down in 5.1 – 5.14 above still apply.

5.26. 제조 경험과 과거 배치 데이터로부터 얻은 제품 및 공정에 관한 상당한 지식과 이해가 있는 경우, 전통적 접근 방식과 연속 공정 확인을 혼합하여 사용할 수 있다.

5.26. A hybrid of the traditional approach and continuous process verification could be used where there is a substantial amount of product and process knowledge and understanding which has been gained from manufacturing experience and historical batch data.

5.27. 이 접근 방식은 제품이 처음에 전통적 접근 방식으로 밸리데이션되었더라도, 변경 후의 밸리데이션 활동이나 지속적 공정 확인 중에도 사용할 수 있다.

5.27. This approach may also be used for any validation activities after changes or during ongoing process verification even though the product was initially validated using a traditional approach.

5.28. 5.28~5.32항은 위에서 언급한 세 가지 공정 밸리데이션 접근 방식, 즉 전통적, 연속 및 혼합 방식 모두에 적용된다.

5.28. Paragraphs 5.28-5.32 are applicable to all three approaches to process validation mentioned above, i.e. traditional, continuous and hybrid.

5.29. 제조업자는 제품 수명주기 전반에 걸쳐 관리 상태가 유지되도록 제품 품질을 모니터링하고 관련 공정 경향을 평가하여야 한다.

5.29. Manufacturers should monitor product quality to ensure that a state of control is maintained throughout the product lifecycle with the relevant process trends evaluated.

5.30. 지속적 공정 확인의 범위와 빈도는 주기적으로 검토하여야 한다. 제품 수명주기의 어느 시점에서든 현재의 공정 이해 수준과 공정 성능을 고려하여 요구사항을 수정하는 것이 적절할 수 있다.

5.30. The extent and frequency of ongoing process verification should be reviewed periodically. At any point throughout the product lifecycle, it may be appropriate to modify the requirements taking into account the current level of process understanding and process performance.

5.31. 지속적 공정 확인은 승인된 계획서 또는 이에 상응하는 문서에 따라 수행하여야 하며, 얻은 결과를 문서화하기 위해 해당 보고서를 작성하여야 한다. 적절한 경우 통계적 도구를 사용하여 해당 공정의 변동성과 공정능력에 관한 결론을 뒷받침하고 관리 상태를 보장하여야 한다.

5.31. Ongoing process verification should be conducted under an approved protocol or equivalent documents and a corresponding report should be prepared to document the results obtained. Statistical tools should be used, where appropriate, to support any conclusions with regard to the variability and capability of a given process and ensure a state of control.

5.32. 제품품질평가(PQR)에 문서화된 대로 제품의 밸리데이션 상태를 뒷받침하기 위해 제품 수명주기 전반에 걸쳐 지속적 공정 확인을 사용하여야 한다. 시간 경과에 따른 점진적 변화도 고려하여야 하며, 추가 조치(예: 검체 채취 강화)의 필요성을 평가하여야 한다.

5.32. Ongoing process verification should be used throughout the product lifecycle to support the validated status of the product as documented in the Product Quality Review. Incremental changes over time should also be considered and the need for any additional actions, e.g. enhanced sampling, should be assessed.

6.1. 완제의약품, 임상시험용 의약품, 벌크 제품 및 검체는 품목허가, 승인된 표시사항, 제품 규격 파일에 정한 조건 또는 제조업자가 타당성을 입증한 조건에 따라 제조소에서 운송하여야 한다.

6.1. Finished medicinal products, investigational medicinal products, bulk product and samples should be transported from manufacturing sites in accordance with the conditions defined in the marketing authorisation, the approved label, product specification file or as justified by the manufacturer.

6.2. 관련된 변동 요인 때문에 운송 확인이 어려울 수 있음을 인정하지만, 운송 경로는 명확히 정하여야 한다. 운송 확인 중에는 계절적 변동과 기타 변동도 고려하여야 한다.

6.2. It is recognised that verification of transportation may be challenging due to the variable factors involved however, transportation routes should be clearly defined. Seasonal and other variations should also be considered during verification of transport

6.3. 지속적으로 관리 또는 모니터링되는 조건 외의 운송 과정 변수(예: 운송 중 지연, 모니터링 장치 고장, 액체질소 보충, 제품 민감성 및 기타 관련 요인)의 영향을 고려하기 위해 위해성 평가를 실시하여야 한다.

6.3. A risk assessment should be performed to consider the impact of variables in the transportation process other than those conditions which are continuously controlled or monitored, e.g. delays during transportation, failure of monitoring devices, topping up liquid nitrogen, product susceptibility and any other relevant factors.

6.4. 운송 중 예상되는 변동 조건 때문에, 달리 타당성이 입증되지 않는 한 제품이 노출될 수 있는 핵심 환경 조건을 지속적으로 모니터링하고 기록하여야 한다.

6.4. Due to the variable conditions expected during transportation, continuous monitoring and recording of any critical environmental conditions to which the product may be subjected should be performed, unless otherwise justified.

7.1. 특히 1차 포장 중 설비 가공 변수의 변동은 포장(예: 블리스터 스트립, 사셰, 무균 구성품)의 완전성과 올바른 기능에 중대한 영향을 줄 수 있으므로, 완제품 및 벌크 제품의 1차 및 2차 포장 설비는 적격성 평가를 거쳐야 한다.

7.1. Variation in equipment processing parameters especially during primary packaging may have a significant impact on the integrity and correct functioning of the pack, e.g. blister strips, sachets and sterile components, therefore primary and secondary packaging equipment for finished and bulk products should be qualified.

7.2. 1차 포장에 사용하는 설비의 적격성 평가는 온도, 기계 속도, 실링 압력 같은 핵심공정변수 또는 기타 요인에 대해 정한 최소 및 최대 운전 범위에서 실시하여야 한다.

7.2. Qualification of the equipment used for primary packing should be carried out at the minimum and maximum operating ranges defined for the critical process parameters such as temperature, machine speed and sealing pressure or for any other factors.

8.1. 스팀, 물, 공기, 기타 가스 등의 품질은 설치 후 위 3항에 기술한 적격성 평가 단계에 따라 확인하여야 한다.

8.1. The quality of steam, water, air, other gases etc. should be confirmed following installation using the qualification steps described in section 3 above.

8.2. 적격성 평가의 기간과 범위는 해당되는 경우 계절적 변동과 유틸리티의 용도를 반영하여야 한다.

8.2. The period and extent of qualification should reflect any seasonal variations, if applicable, and the intended use of the utility.

8.3. 고장 위험을 완화하기 위해, 제품과 직접 접촉할 수 있는 경우(예: 공조(HVAC) 시스템) 또는 열교환기를 통한 것과 같은 간접 접촉이 있는 경우에는 위해성 평가를 실시하여야 한다.

8.3. A risk assessment should be carried out where there may be direct contact with the product, e.g. heating, ventilation and air-conditioning (HVAC) systems, or indirect contact such as through heat exchangers to mitigate any risks of failure.

9.1. 적격성 평가, 밸리데이션 또는 세척 작업에 사용하는 모든 분석 시험방법은 EudraLex Volume 4 제1부 제6장에 정한 대로, 필요한 경우 적절한 검출한계와 정량한계를 포함하여 밸리데이션하여야 한다.

9.1. All analytical test methods used in qualification, validation or cleaning exercises should be validated with an appropriate detection and quantification limit, where necessary, as defined in Chapter 6 of the EudraLex, Volume 4, Part I.

9.2. 제품의 미생물 시험을 실시하는 경우, 제품이 미생물 회수에 영향을 주지 않음을 확인하도록 시험방법을 밸리데이션하여야 한다.

9.2. Where microbial testing of product is carried out, the method should be validated to confirm that the product does not influence the recovery of microorganisms.

9.3. 청정실 표면의 미생물 시험을 실시하는 경우, 소독제가 미생물 회수에 영향을 주지 않음을 확인하도록 시험방법을 밸리데이션하여야 한다.

9.3. Where microbial testing of surfaces in clean rooms is carried out, validation should be performed on the test method to confirm that sanitising agents do not influence the recovery of microorganisms.

10.1. 제품과 접촉하는 모든 설비에 대해 세척 절차의 유효성을 확인하기 위해 세척 밸리데이션을 실시하여야 한다. 적절한 과학적 근거가 있으면 모사 물질을 사용할 수 있다. 유사한 유형의 설비를 묶어 그룹화하는 경우, 세척 밸리데이션을 위해 선택한 특정 설비의 타당성 입증이 요구된다.

10.1. Cleaning validation should be performed in order to confirm the effectiveness of any cleaning procedure for all product contact equipment. Simulating agents may be used with appropriate scientific justification. Where similar types of equipment are grouped together, a justification of the specific equipment selected for cleaning validation is expected.

10.2. 청결 상태의 육안 확인은 세척 밸리데이션 허용기준의 중요한 부분이다. 일반적으로 이 기준만 단독으로 사용하는 것은 허용되지 않는다. 허용 가능한 잔류물 결과가 나올 때까지 세척과 재시험을 반복하는 것은 허용되는 접근 방식으로 간주되지 않는다.

10.2. A visual check for cleanliness is an important part of the acceptance criteria for cleaning validation. It is not generally acceptable for this criterion alone to be used. Repeated cleaning and retesting until acceptable residue results are obtained is not considered an acceptable approach.

10.3. 세척 밸리데이션 프로그램을 완료하는 데 시간이 걸릴 수 있으며, 일부 제품(예: 임상시험용 의약품)에는 배치마다 확인을 수반하는 밸리데이션이 필요할 수 있음을 인정한다. 설비가 청결하며 이후 사용할 수 있다는 결론을 뒷받침할 충분한 확인 데이터가 있어야 한다.

10.3. It is recognised that a cleaning validation programme may take some time to complete and validation with verification after each batch may be required for some products, e.g. investigational medicinal products. There should be sufficient data from the verification to support a conclusion that the equipment is clean and available for further use.

10.4. 밸리데이션에서는 세척 공정의 자동화 수준을 고려하여야 한다. 자동 공정을 사용하는 경우, 유틸리티와 설비에 대해 규정된 정상 운전 범위를 밸리데이션하여야 한다.

10.4. Validation should consider the level of automation in the cleaning process. Where an automatic process is used, the specified normal operating range of the utilities and equipment should be validated.

10.5. 모든 세척 공정에 대해 세척 유효성과 성능에 영향을 주는 변동 요인(예: 작업자, 헹굼 시간 같은 절차의 상세 수준 등)을 파악하기 위한 평가를 실시하여야 한다. 변동 요인이 파악된 경우, 최악 상황을 세척 밸리데이션 시험의 근거로 사용하여야 한다.

10.5. For all cleaning processes an assessment should be performed to determine the variable factors which influence cleaning effectiveness and performance, e.g. operators, the level of detail in procedures such as rinsing times etc. If variable factors have been identified, the worst case situations should be used as the basis for cleaning validation studies.

10.6. 제품 잔류물의 이월 한도는 독성학적 평가¹에 근거하여야 한다. 선정한 한도의 타당성은 모든 근거 참고문헌을 포함한 위해성 평가에 문서화하여야 한다. 사용한 세척제의 제거에 대한 한도를 설정하여야 한다. 허용기준은 공정 설비 계열에 있는 여러 설비의 잠재적 누적 영향을 고려하여야 한다.

10.6. Limits for the carryover of product residues should be based on a toxicological evaluation¹. The justification for the selected limits should be documented in a risk assessment which includes all the supporting references. Limits should be established for the removal of any cleaning agents used. Acceptance criteria should consider the potential cumulative effect of multiple items of equipment in the process equipment train.

10.6.1. 치료용 거대분자와 펩타이드는 극단적인 pH 및/또는 열에 노출되면 분해되고 변성되는 것으로 알려져 있으며, 약리학적으로 불활성이 될 수 있다. 따라서 이러한 상황에서는 독성학적 평가가 적용되지 않을 수 있다.

10.6.1. Therapeutic macromolecules and peptides are known to degrade and denature when exposed to pH extremes and/or heat, and may become pharmacologically inactive. A toxicological evaluation may therefore not be applicable in these circumstances.

10.6.2. 특정 제품 잔류물을 시험하는 것이 가능하지 않으면, 다른 대표적인 지표, 예를 들어 총유기탄소(TOC) 및 전도도를 선정할 수 있다.

10.6.2. If it is not feasible to test for specific product residues, other representative parameters may be selected, e.g. total organic carbon (TOC) and conductivity.

10.7. 세척 밸리데이션 계획서를 작성할 때에는 미생물 및 엔도톡신 오염이 초래하는 위험을 고려하여야 한다.

10.7. The risk presented by microbial and endotoxin contamination should be considered during the development of cleaning validation protocols.

10.8. 세척 공정의 세척 전 보관 시간(dirty hold time)과 세척 후 보관 시간(clean hold time)을 정하기 위하여 제조와 세척 사이의 시간 및 세척과 사용 사이의 시간이 미치는 영향을 고려하여야 한다.

10.8. The influence of the time between manufacture and cleaning and the time between cleaning and use should be taken into account to define dirty and clean hold times for the cleaning process.

10.9. 캠페인 제조를 하는 경우, 캠페인 종료 시 세척 용이성에 미치는 영향을 고려하여야 하며, 캠페인의 최대 길이(시간 및/또는 배치 수)를 세척 밸리데이션 실시의 근거로 삼아야 한다.

10.9. Where campaign manufacture is carried out, the impact on the ease of cleaning at the end of the campaign should be considered and the maximum length of a campaign (in time and/or number of batches) should be the basis for cleaning validation exercises.

10.10. 최악 조건 제품 접근법을 세척 밸리데이션 모델로 사용하는 경우, 최악 조건 제품 선정에 대한 과학적 근거를 제시하고 신규 제품이 제조소에 미치는 영향을 평가하여야 한다. 최악 조건을 정하는 기준에는 용해도, 세척 용이성, 독성 및 역가가 포함될 수 있다.

10.10. Where a worst case product approach is used as a cleaning validation model, a scientific rationale should be provided for the selection of the worst case product and the impact of new products to the site assessed. Criteria for determining the worst case may include solubility, cleanability, toxicity and potency.

10.11. 세척 밸리데이션 계획서에는 검체 채취 위치와 그 위치를 선정한 근거를 명시하거나 참조하고, 허용기준을 정하여야 한다.

10.11. Cleaning validation protocols should specify or reference the locations to be sampled, the rationale for the selection of these locations and define the acceptance criteria.

10.12. 검체 채취는 생산 설비에 따라 면봉 채취(swabbing) 및/또는 헹굼(rinsing) 또는 그 밖의 방법으로 실시하여야 한다. 검체 채취 재료와 방법은 결과에 영향을 주어서는 아니 된다. 사용하는 모든 검체 채취 방법으로 설비에서 검체를 채취하는 모든 제품 접촉 재질로부터 회수가 가능함을 입증하여야 한다.

10.12. Sampling should be carried out by swabbing and/or rinsing or by other means depending on the production equipment. The sampling materials and method should not influence the result. Recovery should be shown to be possible from all product contact materials sampled in the equipment with all the sampling methods used.

10.13. 세척 방법이 밸리데이션되었음을 입증하기 위하여, 세척 절차는 위해성 평가에 근거한 적절한 횟수만큼 수행하고 허용기준을 충족하여야 한다.

10.13. The cleaning procedure should be performed an appropriate number of times based on a risk assessment and meet the acceptance criteria in order to prove that the cleaning method is validated.

10.14. 세척 공정이 효과적이지 않거나 일부 설비에 적절하지 않은 경우, EudraLex Volume 4 Part I의 제3장 및 제5장에 제시된 바와 같이 각 제품에 전용 설비 또는 그 밖의 적절한 조치를 사용하여야 한다.

10.14. Where a cleaning process is ineffective or is not appropriate for some equipment, dedicated equipment or other appropriate measures should be used for each product as indicated in chapters 3 and 5 of EudraLex, Volume 4, Part I.

10.15. 설비를 수작업으로 세척하는 경우, 타당한 주기로 수작업 공정의 효과를 확인하는 것이 특히 중요하다.

10.15. Where manual cleaning of equipment is performed, it is especially important that the effectiveness of the manual process should be confirmed at a justified frequency.

11.1. 변경의 관리는 지식관리의 중요한 부분이며, 의약품 품질시스템 안에서 다루어야 한다.

11.1. The control of change is an important part of knowledge management and should be handled within the pharmaceutical quality system.

11.2. 출발물질, 제품 구성요소, 공정, 설비, 시설, 제품군, 생산 또는 시험 방법, 배치 크기, 디자인 스페이스에 대한 계획된 변경이나 그 밖에 수명주기 동안 제품 품질 또는 재현성에 영향을 줄 수 있는 변경이 제안된 경우에 취할 조치를 기술한 문서화된 절차를 마련하여야 한다.

11.2. Written procedures should be in place to describe the actions to be taken if a planned change is proposed to a starting material, product component, process, equipment, premises, product range, method of production or testing, batch size, design space or any other change during the lifecycle that may affect product quality or reproducibility.

11.3. 디자인 스페이스를 사용하는 경우, 디자인 스페이스 변경의 영향을 품목허가에 등록된 디자인 스페이스와 비교하여 검토하고, 규제 조치의 필요성을 평가하여야 한다.

11.3. Where design space is used, the impact on changes to the design space should be considered against the registered design space within the marketing authorisation and the need for any regulatory actions assessed.

11.4. 의도하지 않은 결과를 방지하고 필요한 공정 밸리데이션, 확인 또는 재적격성 평가 활동을 계획하기 위하여, 품질위험관리를 사용하여 계획된 변경이 제품 품질, 의약품 품질시스템, 문서, 밸리데이션, 규제상 지위, 교정, 유지관리 및 그 밖의 모든 시스템에 미칠 수 있는 잠재적 영향을 평가하여야 한다.

11.4. Quality risk management should be used to evaluate planned changes to determine the potential impact on product quality, pharmaceutical quality systems, documentation, validation, regulatory status, calibration, maintenance and on any other system to avoid unintended consequences and to plan for any necessary process validation, verification or requalification efforts.

11.5. 변경은 의약품 품질시스템에 따라 책임자 또는 관련 부서 담당자가 허가하고 승인하여야 한다.

11.5. Changes should be authorised and approved by the responsible persons or relevant functional personnel in accordance with the pharmaceutical quality system.

11.6. 최종 승인 전에 변경의 영향이 입증되었음을 확인하기 위하여 근거 자료(예: 문서 사본)를 검토하여야 한다.

11.6. Supporting data, e.g. copies of documents, should be reviewed to confirm that the impact of the change has been demonstrated prior to final approval.

11.7. 변경을 실행한 후, 적절한 경우, 변경이 성공적이었음을 확인하기 위하여 변경의 효과성 평가를 실시하여야 한다.

11.7. Following implementation, and, where appropriate, an evaluation of the effectiveness of change should be carried out to confirm that the change has been successful.

현행 EudraLex Volume 4의 다른 항에 제시되지 않은 적격성 평가 및 밸리데이션 관련 용어의 정의를 아래에 제시한다.

Definitions of terms relating to qualification and validation which are not given in other sections of the current EudraLex, Volume 4, are given below.